箱梁架設方案|箱梁架設方案（實用15篇）

箱梁架設方案（實用15篇）。

箱梁架設方案 〈一〉

　　摘要： 薄壁U型梁是一種引進國外先進理念設計的新型鋼筋混凝土梁型，在南京至高淳城際軌道南京南站至祿口機場段工程成功運用，其具有抗壓力強、減震、隔音、節約建筑材料、結構新穎、外形美觀等特點，但其結構壁薄，底板最薄處厚度僅為260 mm，且為開口斷面，抗扭剛度低，因此，U型梁的架設技術要求高，施工難度大。文章主要介紹了采用架橋機工藝架設薄壁U型梁的施工技術，為類似工程的施工提供參考。

關鍵詞： 架橋機;架設工藝;薄壁U型梁

1、工程概況

南京至高淳城際軌道南京南站至祿口機場段工程，即南京地鐵S1線，線路總體呈南北走向，土建TA02標主線高架起自祿口機場路基過渡段，止于祿口新城南站，高架線路全長約5.4km，由上海隧道工程有限公司承建。

上部結構標準梁主要采用預制30m長的U型簡支梁(圖1)。

該段橋梁直線段線間距為4.7m;曲線段半徑為650m，線間距為5.1m。下部結構為單柱T型整體橋墩，預應力結構混凝土蓋梁。該工程涉及的梁型較多，其標準U型梁的總高1.9m;寬度有3種：5.06m、5.205m、5.5m;跨度有4種：30m、28m、26m、25m。最重的U型梁的混凝土體積為73.1m3，理論梁重190t。

由于工程部分線路穿越橫溪河和保稅大道，如采用常規的履帶吊或門式起重機吊裝的'施工方法，施工時需要對河道和道路進行封閉。為了減少對周邊環境及居民的影響，最終決定采用架橋機的方式，架設其中的72片單墩雙線U型梁，架橋機施工的線路總長為1km。

2、DF50/200Ⅲ型架橋機

2.1 DF50/200Ⅲ型架橋機主要構成

DF50/200Ⅲ型架橋機主要包含主梁、1號支腿、2號支腿、3號支腿、起重天車、專用吊具等構造，此外還有液壓系統、電控及動力系統等部件。

① DF50/200Ⅲ型架橋機主梁為雙三角桁架梁結構，主梁長70.2m、2.8m、寬1.47m、重約117t;2根主梁橫向中心距為9m;主梁頂面鋪設供起重天車行走的軌道，前端設有桁架連接梁，尾端設有門式連接架;每節之間用銷軸連接，單節最大長度為10m，重約6.5t。

②架橋機架梁時的前支腿(1號支腿)為剛架結構，上部采用橫梁與主梁連接，支腿立柱可伸縮調節，下節伸縮柱下端設箱型梁結構，以適應末跨架設及坡道施工。

③2號支腿為架橋機中支腿，自上至下依次為吊掛組件、托輥輪箱、轉盤、伸縮調節機構、橫梁、支承剛架及其橫移機構等。利用伸縮調節機構可調節支承高度;利用支承剛架結構支承在U型梁底板部位，同時支承剛架可沿橫梁橫移，以滿足曲線梁施工需要。

④3號支腿為DF50/200Ⅲ型架橋機后支腿，由吊掛機構、伸縮機構及支承機構等構成。架梁時3號支腿支承在橋墩隱形蓋梁上，作為后支點。

⑤起重天車由2套額定起重量120t的機組組成，各自獨立，2臺天車可同步進行起吊或走行，也可單臺工作，以滿足各種工況使用的要求。起重天車大梁兩端連接縱移小車，小車由減速機驅動，減速機電機變頻啟動，實現無沖擊平穩啟動;起重天車大梁頂面設橫移小車，橫移范圍為±3m;起重天車在架橋機主梁頂方鋼軌道上自行。

⑥DF50/200Ⅲ型架橋機共有2套專用吊具，前后起重天車各1套，通過吊具均衡機構實現對預制梁的“4點起吊、3點平衡”起升系統，以確保4個吊點間均衡受力，使預制梁不受任何不平衡荷載所產生的扭矩。

⑦3套液壓系統分別提供1號、3號支腿的升降，以及2號支腿的升降和橫移。

⑧采用柴油發電機組給架橋機和運梁車供電，主控電源由主接觸器、主過流繼電器、天車及各行走機構過流繼電器組成;整機縱移由中支腿上2組(4臺)電機和運梁車8臺電機來執行;天車由2臺縱移電機和2臺橫移電機驅動，并設有天車超程及過流保護裝置;每臺運梁車由8臺電機驅動，變頻調速。

圖2為架橋機主要部件構造圖。

2.2 架橋機技術參數

DF50/200Ⅲ型架橋機主要技術參數見表1。

3、架橋機架設工藝

3.1 提梁

由于該工程U型梁重達190t，提梁采用2臺MG100-45門式起重機雙機抬吊。

3.1.1 提梁流程

①輪胎式運梁車通過運梁便道將U型梁從梁場運至提梁站門式起重機下的卸梁區;

②解除U型梁與運梁車的鎖定;將門式起重機吊具的吊桿放進U型梁的吊梁孔;安裝固定螺母;

③2臺門式起重機天車同步提梁，將U型梁吊至橋上的輪軌式運梁車上;

④解除天車吊具，輪軌式運梁車將U型梁運至架橋機處架設。

3.1.2 注意事項

①為避免U型梁在吊裝過程中受扭、碰撞，2臺起重機在吊裝過程中必須保持同步。

②起重機小車和大車采用可無級調速的變頻電機驅動，在落梁就位安裝時可做到微動調節，避免梁體碰撞。

③為避免梁體受扭，在其中1臺天車的吊具上架設平衡梁，通過銷軸與吊具梁連接(見圖3)，從而實現4點起吊，3點支撐，使U型梁始終處于靜定支撐狀態。

3.2 橋上運梁

圖4為輪軌式運梁車橋上運梁圖。

提梁站將U型梁裝載至橋上的輪軌式運梁車上后，輪軌式運梁車攜梁通過預先鋪設好的運梁軌道將U型梁運至架橋機下給架橋機喂梁。

3.3 30m標準跨架梁流程

標準跨架梁流程為：

運梁車喂梁;前天車提梁，與后運梁車同步行走;后天車提梁，前后天車同步提梁行走;天車行走到位，橫移、落梁。

待U型梁安裝完畢后，進行2號支腿部位橋墩蓋梁橫向預應力束終張拉。

3.4 落梁工藝

工程采取目前國內高速鐵路橋梁架設的通用落梁方法：將支座墊石的設計標高降低20～30mm，在落梁時采用液壓千斤頂作為臨時支點，U型梁首先支承在4個臨時支點上，其中一端的2個液壓千斤頂采用1臺泵站控制，由1根主管路通過三通閥連通起來，形成理論上的1點支承布置，另一端的2個液壓千斤頂分別由2臺液壓泵站控制，形成2點支承，從而實現U型梁整體的4點支承3點平衡(見圖5)。

落梁時通過臨時支點千斤頂調整至設計標高，采用快硬早強自流平灌漿材料在支承墊石與支座底面之間填實，當灌漿材料強度達到設計允許的強度后，臨時支座千斤頂卸荷，U型梁重量支承轉換至正式支座上，架橋機即可向前縱移過孔。

箱梁架設方案 〈二〉

1. 引言

箱變是電力系統中的重要組件之一，用于變壓和分配電能。箱變的安裝施工方案是確保電力系統穩定運行的關鍵步驟之一。本文將從箱變的選址、基礎施工、設備安裝、接線布線、調試等方面詳細介紹箱變的安裝施工方案。

2. 箱變選址

箱變應選取與供電網絡距離較近、地勢較高的地點，以確保供電過程中電能的穩定傳輸。在選址過程中還應考慮環境因素，盡量避免在氣候惡劣的地區或靠近水源等易受災地點安裝。

3. 基礎施工

箱變基礎的施工需要根據箱變的型號和重量進行細致的規劃。首先，需要對選址點地面進行挖掘，然后進行沉井的施工。沉井材料一般采用混凝土澆筑，以確?；A的穩定性。在施工過程中，還應注意考慮環保要求，對施工過程中產生的廢棄物進行妥善處理。

4. 設備安裝

箱變的設備安裝是箱變安裝施工的重要環節。施工人員需要按照廠家提供的安裝說明進行操作。首先，將箱變設備吊裝進入沉井，然后根據設備需要連接的電纜進行相應的接線。在接線過程中，需要確保電纜的牢固性和接口的接觸良好，避免接線松脫或接觸不良引起的故障。

5. 接線布線

接線布線是箱變安裝施工中的關鍵步驟。首先，需要根據電壓等級和線路容量進行布線計算，確定合適的線纜規格和數量。然后，按照電路圖進行布線，確保各個電纜的接地可靠、絕緣良好。在布線過程中還應注意防止電纜相互搭接和交叉干擾，并進行相關的標識和絕緣處理。

6. 調試

箱變安裝施工完成后，需要進行相應的調試工作。首先，對各個電路進行線路的通電測試，確保線路連接正確無誤。然后，對箱變的運行情況進行檢查，包括輸入電壓、輸出電壓、電流等指標的測量。如果發現異常情況，應及時進行排除故障。

7. 安全措施

在整個箱變安裝施工過程中，安全始終是最重要的考慮因素之一。施工人員應穿戴符合標準的個人防護設備，嚴格遵守操作規程。在施工現場設置明顯的警示標志，加強對施工現場的管理和監督，確保施工過程中的安全。

8. 結論

箱變安裝施工方案涉及到選址、基礎施工、設備安裝、接線布線、調試等多個環節。只有在每個環節都嚴格按照規劃和要求進行操作，才能保證箱變安裝施工的順利進行，最終實現電力系統的穩定供電。在施工過程中，還應高度重視安全措施，確保施工人員的人身安全和施工質量的保證。

箱梁架設方案 〈三〉

預制梁場施工方案 一、總則 1.1、編制依據

1.1.1工程建設標準強制性條文（公路部份）1.1.2公路橋涵施工技術規范（JTJ041—2000）1.1.3鋼筋機械連接通用規程（JG107—90）1.1.4鐓粗直螺紋鋼筋接頭（JG/3057—1999）1.1.5預應力混凝土用鋼鉸線（GB/T5223—1995）1.1.6預應力筋用筋用錨具、夾具和連接器（GB/T14370）1.1.7 高速公路SZTJ05合同段兩階段施工圖設計 1.1.8 高速公路SZTJ05合同段招標文件 1.2、編制說明

本施工方案（細則）是我項目部后張法預應力混凝土板梁場從原材料進場至產品出場生產全過程的工藝技術要求和工序操作依據, 包括：工作內容、一般要求及方法、技術標準、質量要求、安全操作等內容。全場施工人員要認真學習并遵守本施工細則，實現工序操作的規范化、標準化。自檢、互檢、專檢工作均以本施工方案（細則）為依據。本方案（細則）由制梁場專職技術員質量負責監督實施。

1.3 現場布置總體要求及生產工藝流程（見下頁）

1.3.1集料堆放場及制梁場地應硬化處理, 集料場設置區隔墻;1.3.2制梁地模承載力及抗剪強度應滿足施工需要;1.3.3梁場硬化須滿足車輛駛入不被破壞；

1.3.4梁體鋼筋骨架采取統一制作, 統一加工, 整體吊裝就位;1.3.5模板采用定型鋼模;1.3.6混凝土養生采取自動灑水養生;

后張法預應力箱梁預制施工工藝框圖

二、工程概況

高速公路項目起點為*******，與上三高速公路連接，總體走向西偏南，經***********************************、紹興市越城區皋埠鎮、紹興縣蘭亭鎮、諸暨市楓橋鎮至路線終點高湖沿，與諸永高速公路相接，路線全長約62.462km，經紹興市南側與規劃錢江通道連接，通過上三高速公路和諸永高速公路，溝通杭甬、紹嘉通道、杭金衢等省內高速公路網，是《紹興市公路水路交通建設規劃》“二縱三橫三連一通道”高速公路主骨架中的“一連”。2.1、工程簡介

合同起點******,終點*******，全長***Km。全線共18座橋梁，其中箱梁共7座。本合同預制箱梁共257片，其中25米箱梁177片，30米箱梁56片，35米箱梁24片。箱梁場地設互通主線路基 集中預制，該段路基離設計路床頂標高平均30cm，可在梁場拆除后3天內填筑完畢，占地約11500m2。預制計劃工期10個

月，從2009年10月30日至2010年8月30日，然后立即拆除梁場施工A 匝道現澆段，計劃時間為2010年9月15日到2010年11月15日。

2.2、場地布置

梁場整個場地采用30cm 宕渣+20cm砼硬化處理，進場道路、鋼筋場地料場攪拌站處采用50cm 宕渣+20cm砼硬化處理。場地建設嚴格按標準化工地要求進行，計劃11月底具備制梁條件。

1、龍門吊

根據空心板的構造和重量，本梁場計劃投入2臺龍門吊，兩臺60t 龍門吊用于立拆模和梁板砼的澆筑、移梁及裝運梁板。龍門吊共用軌道，跨度26米，高度8米。軌道基礎采用40*50cm條形基礎，C20砼澆筑，上鋪30kg/m鋼軌230米，為保證龍門吊行走安全兩端設限位裝置。

2、制梁、存梁

根據制梁10個月總工期，結合現場施工條件，梁場長250米，寬30米，現場設預制箱梁臺座16個，鋼筋綁扎臺座2個，臺座橫向布置，同時根據實際情況進行調整。臺座采用C25砼澆筑，臺座高30cm，上鋪設δ=8mm厚鋼板，臺座根據設計圖紙預留拱度，臺座兩端設50cm 厚鋼筋混凝土枕梁。兩端楔形塊交界處用弧形過渡，以免張拉破壞梁板楔形塊，兩端鋼板與中間鋼板斷開，利于調整不同橋梁楔形塊高度。

存梁場長90米，寬26米，存放2層，共可存梁48片。存梁場預留寬5米的裝梁位置，利于運梁車就位裝梁。

模板配置：根據預制計劃25米箱粱側模2.5套，芯模2套；30米箱粱側模1.5套，芯模1套；35米箱粱側模1.5套，芯模1套。

3、攪拌站

箱梁砼采用HZS25攪拌站供應，并用砼運輸車至臺座處，龍門吊起吊澆筑入模，HZS25攪拌站設置在梁場左側。施工用水采用井水并設蓄水池，生活用水用自來水，站內設置3個料倉，每個料倉長15m，寬10m，施工生活用電由場內400KVA 變壓器提供。

4、鋼筋加工場

本梁場鋼筋在鋼筋棚內集中存放、加工，鋼筋棚設3道軌道滑移，以方便鋼筋吊裝入棚，加工的成品鋼筋按鋼筋編號分別存放在鋼筋棚內，綁扎梁板鋼筋時從鋼筋棚內拿取相應的鋼筋至臺座上安裝，確保鋼筋堆放整潔、規范、標準。

三、施工方案方法 3.1、鋼筋制作

3.1.1鋼筋下料 1）一般要求及方法

應核對下料鋼筋的品種、數量、尺寸及直徑，核對下料模具控制尺寸，為減少誤差、控制模具尺寸，不得用短尺丈量長物。根據鋼筋的不同長度，進行調配，統籌下料，先下長料，后下短料，以減少短頭，降低損耗。

2）質量要求

鋼筋斷口不得有馬蹄形切口或彎起現象，下料應準確，允許誤差為：±10mm。各種料應分類堆放整齊。并設標示牌，標上擬用部位和待檢情況。

3）安全操作

切斷機正常運轉后，方可切料，按下停止鍵后，嚴禁送料。下料之中，防止鋼筋擺動或蹦起傷人。用短鋼筋截料時，不得用手直接運料，要用鉗子夾住進行操作。禁止切斷機械性能規定范圍之外的鋼筋。機身的鐵屑應及時清除干凈。

3.1.2 鋼筋彎曲成型 1）一般要求及方法

在平臺上按1∶1比例放樣，按線彎制鋼筋，抽樣復核各部尺寸，超出允許誤差時及時修正。劃線工作時，對稱圖形可以從中向兩邊劃，不對稱的鋼筋可以從一端劃線，有出入時及時調整。

2）技術標準及質量要求

箍筋中心尺寸允許誤差：±5mm，鋼筋大樣尺寸偏離軸線允許誤差：±5mm，鋼筋形狀正確，無翹曲不平現象，彎好的鋼筋應分類堆放整齊，并掛牌標識。

3）安全操作

變換彎曲機工作盤方向時，要從正轉 → 停 → 反轉，或反之。不允許正轉直接變換反轉，或反轉直接變換正轉。更換工作面上的各種軸及部件時，必須停機，不準工作狀態中更換、加油、清掃，以保證安全。彎曲機必須接地或接零，不允許直接按通倒順開關，應接在電氣閘刀上控制。根據鋼筋直徑的大小、難易，自行調整彎曲機的轉速。

3.1.3 鋼筋焊接 1）一般要求及方法

鋼筋采用雙面焊縫搭接焊，搭接接頭鋼筋的端部應預彎，搭接鋼筋的軸線應位于同一直線上。焊接時，在搭接鋼筋的一端引弧，在搭接鋼筋的端頭上收弧，弧坑應填滿。對于鋼筋直徑等于或大于20㎜的螺紋鋼筋則采用等強鐓粗連接。外觀質量要求軸線偏差小于0.1d（鋼筋直徑），內在質量要求須符合《鋼筋機械連接通用規程》（JG107—96）和《鐓粗直螺紋鋼筋接頭》（JG/3057—1999）。

2）外觀檢查

鋼筋搭接焊接頭，應逐個進行外觀檢查，并符合以下規定：

用小錘敲擊接頭時，鋼筋發出與基本鋼材同樣的清脆聲。電弧焊接接頭的焊縫表面平順，無缺口、裂紋和較大的金屬焊瘤，其缺陷及尺寸的允許偏差應符合下頁表的規定。

3）質量檢驗

接頭外觀檢查合格后，取樣進行拉伸試驗，并應符合下列規定： 在同條件上（指鋼筋生產廠、批號、級別、直徑、焊工、焊接工藝和焊機等均相同）的焊接接頭，以200個作為一批（不足200個，也按一批計），從中

切取3個試件作拉伸試驗。3個鋼筋接頭試件的抗拉強度均不得小于該級別鋼筋規定的抗拉強度。3個接頭試件均應斷于焊縫之外，并至少有2個試件呈延性斷裂。當試驗結果有1個試件的抗拉強度小于規定值，或有1個試件斷于焊縫，或有2個試件發生脆性斷裂時，再取6個試件進行復驗。復驗結果當有1個試件抗拉強度小于規定值，或有1個試件斷于焊縫，或有3個試件呈脆性斷裂時，確認該批接頭為不合格。

電弧焊接鋼筋接頭的缺陷和尺寸偏差允許值

注：

1、d 為鋼筋直徑（mm）；

2、當表中的允許偏差在同一項目內有2個值時，按其中較嚴的數值控制。

3.1.4 鋼筋骨架及波紋管安裝 1 一般操作要求及方法

底模修整并檢查合格后，在底模面刷上隔離劑，隔離劑采用地板蠟。安裝好支座板。將制好的鋼筋按照底模上的鋼筋位置線布設構造鋼筋和通長主筋。兩側水平鋼筋則采用以鋼管焊制的定位桿為鋼筋模架以控制水平筋的間距和架立鋼筋的相對位置。水平鋼筋定位桿間距2.5m，其同一高度連線后的平面位置差不得超過5mm。一片梁的數量分散在臺位相應位置，并在模架上綁扎成型。鋼筋骨架的各個交點采取八字綁扎法。綁扎牢固，不得松動。骨架配置在同一截面內的鋼筋接頭的截面面積不得超過其總面積的25%。波紋管定位鋼筋為￠8光圓鋼筋，定位采用井字架和梁體鋼筋焊接定位，直線段定位架間距100㎝，曲線段50㎝，以保證波紋管使孔道無死彎，坐標高程偏差不大于5㎜，管道水平間距誤差不大于10㎜。

預應力孔道采用符合設計要求塑料波紋管預埋而成。兩根波紋管的連接用長300mm 的專用接頭相連。波紋管不得破損，接頭處用封箱膠帶纏繞2～3圈，并用扎絲綁緊。波紋管定位采用井字架定位。波紋管中心高度位置偏差不大于5mm，波紋管橫向水平間距位置偏差不得大于10mm。

預埋件在箍筋彎曲和與錨固筋交叉點處均需綁扎牢固，必要時應進行焊接于鋼筋骨架上，防止位移。保護層用定型的塑料墊塊成品控制，按4~5個/m2布設，并滿足下表要求。鋼筋骨架的允許偏差要求 技術標準及質量要求

綁扎好的鋼筋骨架應核對數量、鋼號、直徑、間距和波紋管定位架的位置。對鋼筋骨架的允許偏差要求如上頁表。

3.1.5 鋼絞線制安 1 鋼絞線下料

鋼鉸線只能使用圓盤切割機進行切割，嚴禁采用氧氣切割。

鋼絞線下料時應剔除死彎處，清除油污等污染。鋼絞線采用砂輪切斷機切割下料，切斷前端頭先用扎絲綁扎，端面切口應焊牢。鋼絞線下料長度允許誤差為

±5mm。每束每根鋼絞線均須兩端對應編號，每隔1m 用扎絲綁扎，編束后應順直不扭轉。編束后的鋼絞線分類存放，搬運時支點距離不得大于3m，端部懸出長度不得大于1.5m。鋼絞線安裝

鋼鉸線在混凝土澆灌結束后，采用人工穿鋼絞線。作業前核對孔位和鋼絞線束兩端的編號是否對應，鋼絞線束在梁端的伸出長度應大致相等，允許偏差為5cm。3.2、模板施工

3.2.1 模板設計、制作

模板結構形式、幾何尺寸均按照模板設計圖制作, 應確保模板具有足夠的強度、剛度和穩定性。底模設計時應考慮地基承載力和張拉時的荷載作用，并確保底模周圍排水通暢。

底模采用混凝土臺座上鋪鋼板的型式制成，側模采用5mm 厚鋼板制成模面，以10角鋼制成骨架，端模采用δ=8mm厚的鋼板制成。鋼模制造時應嚴格控制截面尺寸及長度，模板接縫平順，模面平整，轉角光滑，連接孔準確。鋼模制成后，必須經過整體組拼，驗收合格后，才準使用。側模制成后，應逐節依次編號，平整存放，以防止變形。

端模須按照設計預設水平通長鋼筋通過孔洞，孔洞宜稍大于鋼筋直徑。側模與端模由專業廠家按圖設計。

3.2.2底模清理

梁體吊梁脫離臺位后，人工清除灰碴，踢除模板上的殘留膠帶，并均勻涂刷隔離劑。檢查支座板位置高差小于2mm 后，才允許綁扎鋼筋骨架。

3.2.3立端模和側模 一般操作要求和方法

鋼筋骨架和波紋管位置經監理工程師檢查合格，將已經修復的模板均勻涂刷脫模劑。涂刷脫模劑后，應用干凈棉布類吸除多余油液。以防止油液污染鋼筋。經檢查模面無液體流淌現象后才可立模。立模從一端開始逐塊進行，立側模端扇時先找正與底模的相對位置，用方木撐好骨架，然后立鄰扇側模，安正后需與前扇用螺栓聯接好，依次直至另一端，最后立好兩塊端模。模板調整時，以兩邊模板上的拉桿調整梁面寬度，再調整中心偏差，中心線調整合格后，再檢查端模板垂直度，調整合格后，再檢查中心偏差，反復調整至允許偏差范圍內。模板與模板間須采用單面或雙面泡沫粘膠帶進行止漏處理。安全操作

操作人員離開時才允許將模板起吊就位，起吊鋼絲繩應隨時檢查，發現鋼絲繩滲油或斷絲時應及時更換。龍門吊司機必須集中精力聽從指揮，避免發生模板碰撞鋼筋的現象。技術標準及質量要求 技術標準及質量要求

3.2.4拆模 一般操作要求及方法

梁體混凝土強度達2.5Mpa 以上，經試驗室出示通知單后，才可拆除側模板。拆模時，梁體溫度與環境溫度之差不得大于15℃，且氣候急劇變化時不準拆模。拆模順序為：先拆除逐節芯模。拆除側面模時，應先設置支撐后，再拆除下部拉桿，最后拆除上部拉桿，從橋梁端側向里，側模逐節對稱拆卸。拆模時，禁止使用大錘敲擊模板和使用撬棍直接墊在梁體混凝土上撬模板。拆模后灑水養護梁體，以保持梁體濕潤。質量要求

拆模時梁體不得出現硬傷掉角，不得出現溫差裂縫。安全操作

吊裝前，認真檢查吊具和鋼絲繩是否完好。模板掛好吊具并拉緊鋼絲繩后，才允許拆掉拉桿將模板頂開。龍門吊司機應集中注意力，聽從木工指揮，平穩操作。

3.3、混凝土施工 3.3.1混凝土拌制 1 一般操作要求和方法

混凝土采用50m3/h的電子計量混凝土攪拌站生產，當滿足以下條件才允許開盤：水、電、料、機有保障；鋼筋及模板檢查合格；有試驗室當日開出的施工配合比；減水劑每盤用量由電子計量系統自動計重添加。

混凝土每盤攪拌時間不得少于2分鐘。2 技術標準及質量要求

計量精度要求（按重量計）：水泥、水、減水劑允許偏差±1%，粗、細骨料允許偏差±2%。電子計量裝置應定期檢定。混凝土坍落度經試驗合格才允許入模。

3.3.2 混凝土運輸

混凝土采用專用設備即混凝土運輸罐車運輸，龍門吊垂直輸運入模。吊罐出口到梁面間的高度不得大于2m，吊罐底部的卸料活門應開啟方便，并不得漏漿。混凝土水平運輸時間不得超過45分鐘。

3.3.3混凝土澆注 1 一般操作要求和方法

鋼筋綁扎及模板安裝工序經監理工程師檢查合格簽認后才允許開盤。開盤前應用外徑略小于波紋管的塑料管穿插于波紋管內，長度大于梁體長度3m~5m，以便

于澆灌混凝土時抽動，防止因波絞管破損導致管道堵塞?；炷翝仓?，應進行混凝土坍落度的檢測，保證在設計范圍內。對于其坍落度大于或小于設計值的混凝土，均應應退回攪拌站，由攪拌站進行處理。澆注現場嚴禁加水拌和改善坍落度。

梁體混凝土坍落度設計標準值宜在100~140mm范圍。梁體混凝土澆注采用 一端澆向另一端的方式進行，即水平分層，斜向推進，循環或反向循環澆注方式。澆注要注意的是：

當澆注至距另一端3~5m時，必須從端部開始反向澆注，防止其端鋼筋過密影響混凝土密實度。

澆注上層混凝土時，振動棒插入下層混凝土5~10cm，其操作應為：快插慢拔，振動棒有效振動范圍按40cm 計算，每次振動棒插入相距不宜超過40cm，振動時間以混凝土表面無氣泡冒出，混凝土不在流動呈水平狀態，表面泛漿為度。

特別要注意的是端部混凝土澆注，由于其鋼筋較密，混凝土坍落度要求極高，坍落度過小難以填充，過大又極易產生蜂窩，故要求在澆注過程時，先用Φ12鋼筋棍向底部搗送混凝土然后再用振動棒振搗的辦法搗固密實。表面要平順無凹凸，最后以木制板搓平，并做拉毛處理，拉毛方向垂直于線路方向。

對于堵頭的預留孔洞，在澆注前采用海綿條或采取其他有效措施進行封堵，防止澆注過程中水泥漿流失。

梁片預制，以每兩孔為一個架設周期，梁片預制須根據架梁計劃孔跨進行反向進行預制，以避免二次移梁

完成移梁的梁片通氣孔必須保證通暢。2 技術標準和質量要求

混凝土振搗以混凝土不再下沉，不出現氣泡，表面開始泛漿為判斷合格。灌注混凝土時，應隨時檢測，控制混凝土坍落度，并從灌注初、中、后期隨機取樣制作

試塊。每片梁強度試件不少于六組，其中兩組試件標準養護，用于評定梁體28天的強度，兩組試件隨梁養護，作為拆模、張拉的依據，別外兩組做為監理抽檢用。并做兩組彈模試件，作為張拉的依據。安全操作

施工時注意保護波紋管和鋼絞線，嚴禁振動棒碰到波紋管，以防止波紋管移位。龍門吊司機在吊重作業時，應按鈴通知其他作業人員避讓，以防止發生意

外。當晝夜平均氣溫低于+5℃，或最低氣溫低于－3℃時，混凝土必須按冬季施工的有關規定辦理。

3.3.5 混凝土養生

拆模后梁體頂面立即覆蓋澆水養護，側面則采取霧化水噴淋養護。霧化水用噴霧器嘴改裝成，以保持梁體濕潤程度。覆蓋澆水養生時間根據混凝土強度確定，一般情況下，養護時間不少于7d。當環境溫度低于+5℃時不得澆水。

3.4、張拉 3.4.1、張拉要求

梁體混凝土強度達到設計強度后，方可張拉。張拉應逐束進行，采用兩端對稱張拉。張拉作業采取雙向控制, 以張拉應力為主要控制項目，同時檢驗實測伸長量是否在規定范圍內。第一次張拉應力為控制應力的10%，第二次為20%，第三次為100%控制應力。同時記錄每次的張拉伸長值并計算實際伸長量。根據實際伸長量和理論伸長量比較，實測伸長量與理論伸長量正負偏差不得大于6%。當正負偏差超過6%時應對產生原因進行分析。每跟鋼束張拉完畢時應持荷2分鐘，然后回油進行下道工序。

3.4.2、張拉前的準備工作

張拉前的準備工作包括孔道檢查、鋼絞線下料編束穿管，張拉機具狀態檢查。

1）孔道檢查：用通孔器檢查，若發現孔道堵塞，應清除孔道內的雜物，若發現某些部位波紋管斷裂、堵塞嚴重，則應標出準確位置，從側面鑿洞取出，然后疏通孔道，重設波紋管，用環氧樹脂砂漿修補缺口。

2）鋼鉸線下料、編束、穿管，本梁采用φj15.24mm 鋼絞線，經試驗檢測：標準抗拉強度Ryb=1860MPa，公稱面積為Ay=140mm2彈性Ey=1.95×105 MPa，鋼鉸線在平整的場地上下料，人工將成卷的鋼絞線拉直到指定尺寸，按設計長度用J3 G-400型鋼材切割機切斷，不允許用氧氣割斷。切斷后用膠帶將切口封包并

編號，用22#鐵絲，每隔1.5m 梳理綁扎成束，切勿使每根鋼絞線之間相互纏繞。編束好的鋼絞線用人工及導向繩穿入已澆筑好的梁體內等待張拉。

3）張拉機具狀態檢查：張拉機具在使用前應對其進行檢查，看是否漏油，油壓表、千斤頂是否配套，若發生損傷，應重新校驗后再使用。千斤頂進場后應將油嘴密封，以防砂子進入。油泵使用前，應將柴油徹底清洗干凈，檢查油管是否通暢；張拉工作完成后，應把張拉機具用防雨布加以覆蓋，油壓表卸下由專人保存。

3.4.3、張拉程序

20m 梁對于N1、N2、N3、N4鋼束采用兩端同時對稱張拉。張拉程序如下：

δκ量測引申量δκ量測引申δ(錨固量測引申量持荷2分鐘錨固回油 根據張拉程序制定相應表格，計算伸長量，伸長量的計算方法為： L ＝（L2-L1）+（L3-L1）L －鋼絞線張拉總伸長量

伸長量的測量，在每階段張拉到位后，由工作人員用鋼板尺準確測出千斤頂行程，測量值精確到毫米。由技術人員計算出理論與實際引申量的偏差，其偏差為±6%，滿足設計要求方可進行張拉，否則應查明原因，及時進行處理。

張拉主要人員應佩帶哨子，哨聲一響張拉同步進行。3.4.4、滑絲和斷絲處理

在張拉過程中，由于各種原因估引起預應力筋斷絲或滑絲，使預應力筋受力不均，甚至使構件不能建立足夠的預應力。因此需要限制預應力筋的斷絲和滑絲數量，其控制數參見表中規定。

注: 1）加強對設備、錨具、預應力筋的檢查。

2）斷絲包括滑絲失效的鋼絲。3）滑移量是指張拉完畢錨固后部分鋼絲或鋼絞線向孔道內滑移的長度。為了避免斷絲和滑絲要做好下列工作：

加強對設備、錨具、預應力筋的檢查、千斤頂和油表需要按時校正、保持良好的工作狀態，保證誤差不超過規定；千斤頂的卡盤、夾片尺寸應正確，沒有磨損勾槽和污物以免影響楔緊和退楔。、錨具尺寸應正確，保證加工精度。錨環、錨塞應逐個地進行尺寸檢查，有同符號誤差的應配套使用。亦即錨環的大小兩孔和錨塞的粗細兩端，都只允許同時出現正誤差或同時出現負誤差，以保證錐度正確。、錨塞應保證規定的硬度值，當錨塞硬度不足或不均，張拉后有可能產生內縮過大甚至滑絲。為防止錨塞端部損傷鋼絲，錨塞頭上的導角應做成圓弧。、錨環不得有內部缺陷，應逐個進行電磁探傷，錨環太軟或剛度不夠均會引起錨塞內縮超量。、預應力筋使用前應按規定檢查：鋼絲截面要圓，粗細、強度、硬度要均勻；鋼絲編束時應認真梳理，避免交叉混亂，清除鋼絲表面的油污銹蝕，使鋼絲正常楔緊和正常張拉。、錨具安裝位置要準確，錨墊板承壓面，錨環、對中套等的安裝面必須與孔道中心線垂直；錨具中心線必須與孔道中心線重合。

嚴格執行張拉工藝防止滑絲、斷絲。、墊板承壓面與孔道中線不垂直時，應當在錨圈下墊薄鋼板調整垂直度。2、錨具在使用前須先清除雜物，刷去油污。3、楔緊鋼束的夾片，其打緊程度務求一致。、千斤頂給油，回油工序一般應緩慢平穩進行。特別是要避免大缸回油過猛，產生較大的沖擊振動，易發生滑絲。、張拉操作要按規定進行，防止鋼絲受力超限發生拉斷事故。、在冬季施工時，特別是在負溫條件下鋼絲性能發生了變化。（鋼絲伸長率減少，彈性模量提高，錨具變脆變硬等），故冬季施工較易產生滑絲與斷絲。

滑絲與斷絲的處理。、鋼絲束放松，將千斤頂按張拉狀態裝好，并將鋼絲在夾盤內楔緊。一端張拉，當鋼絲受力伸長時，錨塞銷被帶出。這時立即用鋼釬卡緊錨塞螺紋（鋼釬可用φ5mm 的鋼絲，端部磨尖制成，長20cm-30cm）。然后主缸緩慢回油，鋼絲內

縮，錨塞因被卡住而不能與鋼絲同時內縮。主缸再油進油，張拉鋼絲，錨塞子又被帶出。再用鋼纖卡住，并使主缸回油，如此反復進行，至錨塞退出為至。然后拉出鋼絲束更換新的鋼絲束和錨具。、單根滑絲單根補拉，將滑絲楔緊在卡盤上，張拉達到應力后頂壓楔緊。3、單根滑絲放松鋼絲束。安裝好千斤頂并楔緊各根鋼絲。在鋼絲束的一端張拉至鋼絲的控制力仍拉不出錨塞時，打掉一個千斤頂卡盤上鋼絲的楔子，迫使1-2根鋼絲產生抽絲。

3.5、壓漿、封端 3.5.1壓漿準備、割切錨外鋼束：用砂輪機將露在錨外多余的鋼絞線切除掉，切割后露出長度為3~5cm為宜，嚴禁用電焊燒斷。、用水泥漿將錨端頭封閉，以免冒漿而損失灌澆壓力。錨端應將進漿孔和排氣孔留出。、壓漿前用清水清除孔道雜物及疏通孔道。3.2.2、水泥漿的配制及主要技術要求、鋼絞線張拉后，用砂輪切割機割掉梁端多余鋼絞線，不允許采用電焊割除，鋼絞線預留長度為3～5cm。、灌漿前，用高壓水對預應力管道進行沖洗；用沙漿對錨頭進行填塞，填塞應密實，砂漿材料采用42.5級普通硅酸鹽水泥和過篩細砂，按1∶1.5的配合比加水拌合成適當的稠度。、水泥漿拌制嚴格按照試驗室提供的配合比要求進行配置，水泥漿拌合采用JW180灰漿攪拌機，拌合應均勻，先加水，再加水泥，水泥漿放入壓漿罐時，應

過濾，過濾網格不得大于2.5×2.5mm。并且對每盤拌制的水泥漿進行稠度檢測，水泥漿稠度控制在14s ～18s，合格后才能進行壓漿工作。

3.5.2 壓漿 1 施工方法

壓漿采用UB3灰漿泵?？坠艿缐簼{順序為：先下后上，如有串孔現象，應同時壓漿。壓漿的壓力宜為0.5~0.7Mpa;當孔道較長或采用一次壓漿時最大宜為1.0Mpa.梁體豎向預應力筋孔道的最大壓力可控制在0.3~0.4Mpa。當另一端溢出的稀漿變成濃漿時，關閉出漿口后繼續壓漿，待壓力達到0.7Mpa 以上后停止壓漿。當壓力在0.5Mp 以上并能穩壓時間不小于2分鐘的情況下, 可以更換壓漿管道。否則, 應進行補壓, 直到滿足上述條件為止。氣溫高于35℃時宜在夜間進行壓漿作業。

壓漿冬季施工

應先對梁體進行預溫，預溫時間8小時，溫度為15℃~20℃。預溫停止后，靜置2小時，待梁體孔道溫度降至10℃~15℃時壓漿。應提高水泥漿用水溫度，使水泥漿溫度達10℃~20℃。壓漿完畢，孔道水泥漿需繼續蒸汽養生，溫度控制在15℃~20℃，直到水泥漿強度達到50Mpa。技術標準及操作要求。

水泥漿自攪拌機到壓入管道的連續時間不得超過45分鐘，否則，應將壓入水泥漿沖洗掉，重新壓漿。每個孔道的壓漿必須連續一次完成。

夏季施工時, 水泥漿溫度不得高于25℃，冬季施工不得小低于+5℃, 否則，應采取降溫或保溫措施。

水泥漿倒入灰漿泵時應過篩，以免水泥塊或其他雜物進入泵體。在壓漿過程中，灰漿泵內應始終有一定漿量，以免空氣進入孔道形成空隙。壓完后，清洗梁端和支承墊板上的灰漿。

每片梁水泥漿做二組試件，一組作為吊移梁的依據，一組作為28d 水泥漿強度評定用。安全操作

工作前，應檢查灰漿泵的潤滑油是否在油位線之間，排漿口是否清洗干凈，電機是否順時轉動，保險絲是否完好，接頭是否嚴密，管道是否通暢。

發現異常情況時，應立即停機，先打開泄漿閥，使壓力下降，再排除故障。每班結束前，用清水沖洗管路，直至清洗干凈。

3.5.3 封端

封端前必須測量梁體長度，保證封端后梁長符合設計要求，封端前鑿毛端部混凝土，清洗支承板處的浮漿、油污。為使封端鋼筋網的位置準確、牢固，將鋼筋與支承板局部點焊。

封端采用C50級混凝土。封端混凝土每組梁作二組試件，一組作為吊移梁的依據，一組作為評定28天混凝土強度用。封端混凝土拆模時的強度不得低于

2.5Mpa。

3.6、梁體移、存、安裝 3.6.1 移梁設備及方法

預制場設2臺80t 龍門吊，考慮場地限制，在梁板張拉并壓漿后利用龍門吊將梁板運至存梁場，待梁片數量滿足架設需要時，再利用運梁炮車運至橋面上。

3.6.2 吊移梁步驟

穿設并連接吊梁鋼絲繩→檢查吊梁鋼絲繩→起吊→吊梁行走→落梁安放.3.6.3 移梁 1 施工方法

移梁時應保持龍門吊卷揚機升降速度一致，受力正常。同時應檢查鋼絲繩有無跳槽和護梁鐵瓦有無松動脫落情況。梁體吊高支承面20~30mm時，應暫停起吊，對橋梁受力部位和關鍵處進行觀察，確認一切正常后才能繼續起吊。

橋梁在起落過程中應保持水平，橫向傾斜最大不得超過2%。龍門吊吊梁行走時，必須保持低速度行進，并聽從運梁班班長的指揮。落梁時, 橋梁的前后端下落落差不得大于500mm。移、存、安裝梁及安全操作要求

吊梁龍門吊、鐵扁擔，應有專門設計、檢算，應滿足規范的要求，通過驗收后方可投入使用。吊梁鋼絲繩安全系數不得小于6。吊梁滑輪應安裝防止跳槽裝置，防止鋼絲繩跳槽后梁仍繼續下落。

落梁時，應注意觀察橋梁的情況，防止地基下沉。存梁支墩應具有足夠的強度、剛度和承載力。橋梁存放時，支點距離梁端的距離不得大于0.6m。

梁片落位后, 其兩端支承點不得出現三點支承一點吊空現象，以防止梁片產生扭曲變形。

四、人員、機械配備 4.1、人員配置

施工負責人：1名； 技術負責人：1名； 領工員：2名 技術人員：2名； 技術工人：8名 ； 試驗人員：2名 普通工人：30名； 司機：2人； 電焊工4人

此項工程由橋梁隊承擔施工，施工負責人杜兵，技術負責人曹延民，質檢負責人劉輝，質檢員王小暉，安全負責人袁三三，安全員李軍。4.2、主要施工機械及設備

施工中計劃投入的各種施工機械設備見表

五、計劃進度

25米箱梁：共177片，計劃2009年10月30日-2010年7月10日 30米箱梁：共56片，計劃2010年7月10日-2010年8月30日 35米箱梁：共24片，計劃2009年12月1日-2010年2月30日

六、質量保證體系 6.1、質量目標

本項目的工程質量目標為優良。6.2、質量保證措施

1）分項工程開工前，由項目工程科編制過程控制計劃，報項目總工程師； 2）項目工程科確定項目的特殊過程和關鍵過程，項目中所用的作業指導書由公司

質量管理部發放，特殊、新型的技術由項目經理部組織編制作業指導書，特殊過程由施工技術負責人連續監控。

3）建立崗位責任制，實施典型工程施工、樣板工程施工、三檢制等有效方法，強化過程控制，以滿足施工工序合理交叉和施工質量達到優良，且降低消耗的要求。

4）進貨檢驗和試驗由項目機料科根據規范規定配合項目試驗室取樣送檢，過程檢驗和試驗由項目質檢科組織。凡合同中規定需業主參加的進貨檢驗或過程檢驗，必須保證業主在場。

5）為保證施工質量, 建立健全質量自檢體系在施工現場建立由項目總工程師負責，項目質檢科全面負責實施，包括質檢、試驗、工程施工、材料等各部門技術熟練、經驗豐富的能夠勝任自檢工作的人員參加，形成具有廣泛參與性的全方位質量自檢機構。最終檢驗和試驗由項目經理組織項目工程科、質檢科、試驗

室實施，自檢合格后，由項目經理部向業主和監理提出交工質量鑒定申請。6）根據項目施工進度計劃編制材料采購計劃。采購前材料部門會同質檢部門對材料供應單位進行質量評價，建立合格材料供商名單。材料進場后，材料部門進行驗收，試驗室按規定頻率進行取樣檢測。經過驗收進入現場的材料，根據材料的品種、規格、性能和用途的不同分別、分類堆放整齊，并按物資保管規程妥善保管和保養。施工過程中，如對材料質量有懷疑或認為有必要時，試驗室取樣進行試驗。

7）項目工程科和項目試驗室分別建立測量和試驗設備臺帳，對設備進行控制，未經校正和不合格設備不準投入使用。使用過程中失準的設備立即停止使用，并進行回溯檢驗，直到合格得到確認為止。

8）出現一般不合格，項目質檢員向班組長下達整改通知單，整改通知單明確整改事項、方法、復驗結果、完成時間。出現嚴重不合格，項目質檢員報告項目總

工程師，并報請分公司總工程師組織評審和處置，必要時邀請公司總工和公司其他職能部門參加。

七、安全保證體系 7.1、安全生產方針

本承包人將加強勞動保護工作，做好安全管理，貫徹落實“安全第一，預防為主”的方針。

7.2、安全生產規程

1）建立項目正、副經理，技術主管、施工員、班組長和班組安全員在內，同各業務范圍工作標準掛鉤的安全生產責任制和檢查監督制度。

2）技術主管、班組長、施工員對所負區段的勞動保護、安全生產負總責。要組織實施安全生產措施，進行安全技術交底，檢查各生產班組的安全生產情況，督促工人遵章守紀。負責分析處理一般性事故的工作，發生重傷以上事故立即上報。

3）機料管理部門負責制訂機械設備的安全技術操作規程和安全管理制度，加強檢查、維修、保養，確保機械安全運轉，對承重結構的材料，如鋼絲繩、支架構件等要確保質量合格，及時做好報廢更新工作。

4）醫務部門負責對職工的定期健康檢查和治療工作，提出預防疾病的措施。5）適時組織季節性勞動保護檢查工作，重點是做好夏季的防暑降溫，冬季的防寒防凍，汛期的防洪抗臺的各項措施的落實情況。

6）項目經理部經常開展安全生產宣傳教育使廣大員工真正認識到安全生產的重要性、必要性，牢固樹立安全第一的思想，自覺地遵守各項安全生產法令和規章制度。

7）嚴格遵守《安全生產法》，執行《公路工程施工安全技術規程》（JTJ076－95）的具體規定。7.3、安全操作注意事項

1、張拉人員要定員，不的隨意更換，上崗應做崗前培訓，操作人員張拉前應仔細閱讀操作規程及注意事項，持證上崗，并帶好相關防護用品。

2、操作人員在使用張拉機具時，應對張拉機具進行用前檢驗，并通過相關人員確認合格無機械故障后，方可進行張拉工作。、張拉現場的周圍必須設有明顯的警告標志，以繩索阻攔，嚴禁與該工作無關人員進入危險區域內。梁的兩端必須設有較完善的安全防護措施，在張拉預應力鋼絞線時千斤頂對面嚴禁站人，以防預應力鋼筋或錨具拉斷，彈出傷人。已張拉完尚未壓漿的梁，都要注意防彈傷人，應設警告標志，防止他人進入禁區。、油泵運轉有不正常情況時，應立即停機檢查，在有壓力情況下，不得隨意擰動油泵或千斤頂各部位的螺絲。、作業應由專人負責指揮，操作時嚴禁摸、踩及碰撞力筋，在測量伸長值及擰螺母時，應停止開動千斤頂，人員應站在千斤頂的正側面處或遠離張拉工

作面積，讀數及擰螺母時臉部不的緊靠千斤頂。

6、冷拉或張拉時，螺絲端桿，套筒螺絲及螺母必須足夠長度，夾具應有 足夠的夾緊能力，防止錨具夾具不牢而滑出。

7、千斤頂支架必須與梁端墊板接觸良好，位置正直對稱，嚴禁多加墊塊，以防支架不穩或受力不均傾倒傷人。

8、在高壓油管外，接頭應加防護套，以防噴油傷人。

9、已張拉完而尚未壓漿的梁，嚴禁劇烈震動，以防預應力筋裂斷而釀成 重大事故。

10、壓漿工作人員進行壓漿工作前應佩帶相關的防護用品壓漿人員在壓漿 時，壓漿槍頭處用麻袋進行遮擋以免壓漿壓力過大而擊傷眼睛。八、其他應說明的事項 8.1、文明施工、創標化工地、文明施工、（1）建立以項目經理為組長，各部門、班組負責人參加的文明施工管理組 織。（2）加強職工素質教育是文明施工的主要措施之一，在加強對職工技術教 育的同時，加強職工的精神文明教育。（3）施工現場設備、機具、材料、倉庫、辦公室、生活區、食堂、廁所、消防設施等，合理布局，井然有序，并布置必要的橫幅、彩旗、口號、簡介圖板 及工地廣播、宣傳欄。（4）施工現場主要出入口設置“工程施工通告牌”，上寫明項目名稱，工 程概況，建設單位，承建單位名稱，施工時間（工期），項目

經理，技術負責人 姓名等字樣。其他主要施工點、道路交叉口，根據實際情況設置必要的安全、宣

傳等標志牌。（5）根據施工情況，制訂施工方案，在取得監理工程師同意下避開居民正 常休息的時段進行施工。（6）預制場地修筑隔離圍墻，材料堆放區、拌和區、作業區、模板鋼筋制 作區分開，場內主要作業區、堆放區及場內道路作硬化處理。（7）預制場地內不同規格砂石材料要嚴格分檔、隔離堆放，嚴禁混堆。細 集料堆放區搭設雨棚。（8）預制場地施工標牌結合監理規程有關原材料及混合料報驗制度的規 定，在材料堆放處設立原材料品名牌及報驗牌，在拌和設備前設混合料配合比標 牌，并嚴格按施工配合比施工。（9）鋼筋棚滿足材料存放、防雨防潮、通風的要求，棚內地面采用 5cm 厚 C15 砼進行硬化，有車輛行駛區砼硬化厚度為 15cm，棚內按照其使用功能分 為：原材料堆放區、鋼筋下料區、加工制作區、半成品堆放區。（10）預制場地將嚴格按照標準化工地標準，統籌規劃，加大前期投入，確保箱粱預制場成為我合同段的施工亮點。8.2、環境保護、（1）在施工時，噪聲較大的機械避免在夜間施工；非施工的噪聲都應盡力 避免。并通過有效的管理和技術手段將噪聲控制到最低程度。（2）預制場地內建立完善的排水設施，攪拌站與場地內產生的廢水須經沉 淀池后排入路基邊溝，以免對農作物產生影響。

箱梁架設方案 〈四〉

鋼箱梁是一種常用于橋梁建設的關鍵結構元素。其特點是結構穩定、承載能力強，廣泛應用于道路、鐵路、隧道等基礎建設領域。為了確保鋼箱梁施工質量及安全，需要制定詳細的施工方案。本文將從施工前的準備工作、施工過程中的具體操作以及施工后的驗收等方面，詳細介紹鋼箱梁施工方案。

一、施工前的準備工作

1. 確定施工技術方案：根據項目要求，確定合適的施工技術方案。包括確定施工工藝、施工順序、施工方法等。

2. 編制施工組織設計：編制詳細的施工組織設計，確定施工編號、作業面積、安全措施等內容。

3. 確定施工計劃：制定詳細的施工計劃，包括施工進度表、施工任務分解、資源配置等。確保施工按計劃進行。

4. 配置施工設備：根據工程要求，配置適當的施工設備和機械設備。確保施工設備的完好性和正常運轉。

二、施工過程中的具體操作

1. 基坑施工：根據設計要求，施工基坑，包括挖掘溝槽、清理地表、澆筑基礎等。確?；拥姆€定性和安全性。

2. 模板安裝：根據設計要求，安裝鋼箱梁的模板。確保模板安裝牢固、平整。在模板安裝前，還需進行檢查和驗收。

3. 鋼筋安裝：根據設計要求，安裝鋼筋骨架，并進行綁扎。確保鋼筋的位置準確、數量充足、連接牢固。

4. 混凝土澆筑：在模板安裝和鋼筋安裝完畢后，開始進行混凝土的澆筑。使用合適的混凝土配比，確保澆筑均勻、密實。

5. 后期處理：在混凝土澆筑完成后，進行后期處理。包括清理工地、拆除模板、養護混凝土等。確保施工后的整體干凈、美觀。

三、施工后的驗收

1. 結構檢查：對鋼箱梁進行結構檢查，包括檢查梁體的幾何尺寸、混凝土表面質量、模板支撐等。確保結構的穩定性和安全性。

2. 抗震性能檢測：進行抗震性能檢測，包括振動試驗、荷載試驗等。評估鋼箱梁的抗震性能，確保滿足抗震要求。

3. 質量驗收：對鋼箱梁進行質量驗收，包括檢測混凝土的抗壓強度、鋼筋的質量、模板的表面平整度等。確保質量符合標準和設計要求。

鋼箱梁施工方案是保障工程質量和施工安全的重要文件。施工前的準備工作、施工過程中的具體操作以及施工后的驗收工作都需要仔細制定和執行，以確保鋼箱梁的穩定性和安全性。只有合理制定施工方案，科學組織施工過程，嚴格按照方案進行施工和驗收，才能保證工程的順利進行和質量的優異。

箱梁架設方案 〈五〉

加固梁粘貼鋼板施工工藝流程：

按設計要求劃線定位→剔除填充墻及抹灰層→打磨混凝土結合面→對鋼材進行除銹→清洗結合面→配置粘鋼膠→涂刷粘鋼膠→粘貼鋼材→固定化學錨栓→檢驗驗收。

1、 表面處理

1）對粘貼部位的混凝土構件表面進行處理，鏟除抹灰層，用砂輪或角磨機打磨混凝土表面疏松層及油污等雜質，直至完全露出新的混凝土界面，并用壓縮空氣將表面浮灰清除干凈，再用丙酮擦拭，要求混凝土表面須清潔，無油脂，并且保持干燥。

2）對鋼材粘貼結合面進行表面處理，進行除銹和粗糙處理，打磨紋路應與鋼板受力方向垂直，并用丙酮擦拭干凈；

2、表面修復

經處理后的混凝土表面，若有凹凸不平時，應使用修補材料將缺陷部位填補平整（大的缺陷應用比原結構混凝土高一等級的細石混凝土修補），修復后的表面應光滑平整，有段差或轉角部位，應抹成平滑的'曲線。

若表面有漏水現象，應先做導水或防水處理，確保加固部位干燥。若原混凝土表面有裂縫的，應用裂縫修補劑進行修補。然后對修復后的表面進行平整。待找平、修補材料表面干燥后再進行下一步施工。

3、粘貼鋼材

粘鋼膠配制好后，用抹刀同時涂抹在已處理好的混凝土表面和鋼板面上，厚度1～3mm，中間厚邊緣薄，然后將鋼板貼于預定位置，若是立面粘貼，為防止流淌。鋼板粘貼好后立即用夾具夾緊，或用支撐固定，并適當加壓，以使膠液剛從鋼板邊縫擠出為度。灌膠嘴應該合理布置，施工時注意灌膠順序以及按照要求操作，以確保粘鋼膠的密實度滿足規范要求：密實度在錨固區不小于90%，非錨固區不小于70%。

粘鋼膠在常溫下固化，固化期間嚴防受力及干擾。嚴禁進行后續焊接施工，防止焊接產生的高溫對粘鋼膠產生不利影響。24小時后，即可拆除支撐。

4、檢驗與驗收

粘鋼加固施工驗收按照《混凝土結構加固設計規范》（GB50367-2006）、《鋼結構工程施工質量驗收規范》(GB50205-2001)及其他相關規范執行。

a) 施工開始前，應確認鋼材和粘鋼膠的產品合格證、質量檢驗報告的各項性能指標滿足設計以及規范規定的要求。

b)施工質量抽樣檢驗。當工程實際粘貼的鋼材表面面積小于500m2時，工程取一組試樣，500m2至1000 m2工程取兩組試樣。

c)撤除臨時固定設備后，采用小錘輕敲粘結鋼板檢驗，從聲響判斷粘結效果或采用超聲波法探測粘結密實度。若錨固區粘結面積小于90%，非錨固區粘結面積小于70%，則此粘貼件不合格，應該剝下鋼材重新粘貼。

箱梁架設方案 〈六〉

1輪箱縱移施工工藝

（1）在老橋路基的基礎上進行軌道的鋪設，就需要把握好軌道的距離，則按照其方案的設計以及施工中的實際情況進行設定軌距。其次，需要使用相應標準的鋼軌型號，則軌道的下面可以采用短枕木進行施工，其間距也要根據標準距離進行設定。

（2）在鋼箱梁縱移開啟輪箱的過程中，就需要進行低速的運轉，需要將鋼箱梁縱移到相對應的跨位上，這樣就可以保障鋼箱梁橫移時位置的正確性。另外，對運梁軌道的`要求順直，并且要與新橋的橋軸線保持平行，等到鋼箱梁運送到老橋上時，要確保其橋跨的位置要正對鋼箱梁，在老橋的主拱上方要設置軌道，這樣以來就可以確保橋的承載能力。

（3）當落梁通過縱移方式到正確的位置之后，需要再氣兩端梁下的輪箱上放置千斤頂，這樣就可以頂起鋼箱梁。另外，需要再縱移軌道上安裝延伸橫移軌道，則鋼箱梁兩頭下方的橫移軌道上需要設置自鎖爬行頂推小車。除此之外，橫移軌道的兩端要嚴格的進行順直，并且對橋軸線要求要垂直，兩軌道要保持平行，這樣就可以提高鋼箱梁的精確就位。

2頂推橫移施工工藝

（1）所需要的主要設備就是自鎖爬行頂推小車。

（2）對于橫移軌道而言，則其鋪設要在搭設好臨時支墩軌道梁上進行，可以采用短枕木進行鋪設，則鋪設鋼軌的型號要符合其要求，其軌距要根據標準的設計以及實際情況進行設定。

（3）當鋼箱梁進行橫移時，則鋼箱梁要安放在自鎖爬行頂推小車上。另外，則兩臺設備要同時把整片鋼箱梁橫向推送到梁的位置。在推動的過程中，則鋼梁的兩端需要使用千斤頂進行同時慢速的推移，這樣就能夠避免鋼箱梁縱向移位的產生。

（4）當鋼箱梁移動到位之后，需要使用支墩上的千斤頂以及搭設好的鋼枕垛共頂起鋼箱梁的一部分。另外，梁下一段的橫移軌道以及軌道梁就需要抽出，然后通過支墩上千斤頂及鋼枕垛，交替下落至設計高程，這樣就可以確保支墊就位。

3做好鋼箱梁頂推施工的監督及控制

（1）對橫向位移實施監控。對于導道梁的頂面以及鋼箱梁頂板的中線位置來說，就需要施工人員在每隔10—20米的固定位置上設置一個小棱鏡，通過全站儀可以對小棱鏡所反映出頂推的過程進行觀測，根據檢測小棱鏡的位置進行鋼箱梁以及導梁橫向發生位移偏差的判斷。除此之外，對于臨時墩頂的移位也需要通過這種方法進行監控。

（2）對導梁撓度實施監控。就導梁撓度而言，它的監控就需要通過水準儀實行監測，監測點一般是在導梁端的斷面上進行設置。一般來說，需要在頂推前、中、后三個階段進行分別的監控，將所得到的數據與施工設計的數值進行比較，這樣就可以檢測出導梁撓度能否符合其標準。

（3）對鋼箱梁、橋墩以及臨時墩的應力分別實施監測。在墩底部以及鋼箱梁板的底部要安裝應力計，這樣便于對應力進行檢測，將所得到數據與施工設計的規定值進行比較，這樣就能夠確保其數據的符合要求。

4結束語

由于鋼箱梁頂推施工技術具有效率較高，并且能夠降低交通防護設施的費用，所以，在公路橋梁工程中得到了有效的應用，從而保證了公路的順利通行，為交通運輸提供了方便。在公路工程施工的過程中，要加強施工人員對操作要點的控制，根據公路橋梁的實際情況，來實施鋼箱梁頂推技術，為城市的建設提供方便快捷的服務。

箱梁架設方案 〈七〉

現澆箱梁滿堂支架施工技術探討

[摘 要]滿堂支架法是目前橋梁上部現澆連續箱梁采用最多的、最普遍的施工方法。本文結合工程實例，對現澆箱梁滿堂支架的施工技術作一些探討。

[關鍵詞]現澆箱梁 滿堂支架 施工技術

中圖分類號：F332 文獻標識碼：A 文章編號：1009-914X（2017）11-0177-01

滿堂支架法是目前橋梁上部現澆連續箱梁采用最多的、最普遍的施工方法。滿堂支架的施工，是整個現澆箱梁施工的一個非常重要的、基礎性的工藝環節。支架地基的承載力是否滿足要求，支架的強度和穩定性是否符合要求，支架壓載試驗的數據是否準確、真實，這些環節將直接影響到施工安全和工程質量。本文結合工程實例，對現澆箱梁滿堂支架的施工技術作一些探討。

一、工程概況

某市政互通立交橋型布置為27.2+30+27.2m預應力混凝土連續箱梁，采用滿堂式碗扣支架現澆，支架高度8-17m，梁體高度1.8m，頂板寬度L=12-16m，底板寬度8-12m，在與匝道連接部橋梁變寬，為單箱三室箱梁。橋面縱坡3.00%，橋面橫坡2%。箱梁采用C50混凝土。

二、滿堂支架施工技術

1、支架地基的處理

（1）場地平整。用挖掘機和推土機對原地面進行整平、壓實，壓實度達到96區要求，地基承載力在200Kpa以上，且無軟弱下臥層。地基的處理范圍至少寬出搭設支架之外0.5m。同時，為便于施工，同一跨內的標高盡量與路線設計標高一致。

（2）防積水措施為防止下雨積水造成地基浸泡，造成地基承載力降低，產生地面不均勻下沉，對梁施工質量造成影響，在支架順橋向兩側設排水溝，以便將雨水及時排除，如逢下雨安排專人負責排除積水。

2、支架搭設

（1）支架的搭設采用WDJ滿堂落地式碗扣支架，支架布距60cm×60cm。碗扣式支架型號為：WDJ48×3.5型，要求每根桿件做到無變形、無彎曲，桿件有變形和受傷以及碗托有破裂的嚴禁使用。立桿布距為60cm×60cm。橫桿步距為90cm間距。縱橫向水平拉桿按2個步距的間距設置。縱橫向加設剪刀撐，其縱向角度控制在45°-65°，其下部在縱橫向設置交會，交會點距地面的高度大于40cm，剪刀撐采用9米鋼管，鋼管長度搭接大于60cm，并采用雙扣聯接，扣件接頭部位的外露鋼管長度大于10cm。縱向鋪設15cm×15cm方木；橫向鋪設10cm×10cm方木，跨中凈間距為15cm，小橫梁處凈間距10cm。支架高度根據現場實測在為8-17米。

（2）腹板及翼板位置做定型排架，支架均為10cm×10cm方木。在排架上釘10×4cm木板條，凈距10cm，以防止竹膠板變形過大。

（3）木排架的加固，除了縱向用木板兩兩相連，有部分加固作用外，在縱橫方木相交處C20鉆孔，用螺栓擰緊。

（4）通過底腳螺栓初步控制支架底面標高，計算立桿長度。

（5）測設頂托實際標高，并通過調整頂托螺旋來調整支架標高，調絲器不使用偏心桿件，出絲長度保持一致，并要求越短越好。

（6）模板拼裝時，必須對縫平整，底板與腹板結合部，為防止漏漿采用“底包側”方式，并加墊“L”型橡皮墊；腹板?c翼板結合部采用“腹頂翼”方式，防止澆筑過程中，因受擾動而造成漏漿。端部模板制作時應準確量測各部尺寸。

（7）頂托標高調整完畢后，在其上安放15×15cm的方木縱梁，在縱梁上間距30cm安放10×10cm的方木橫梁，橫梁長度隨橋梁寬度而定，比頂板一邊各寬出至少50cm，以支撐外模支架及檢查人員行走。安裝縱橫方木時，應注意橫向方木的接頭位置與縱向方木的接頭錯開，且在任何相鄰兩根橫向方木接頭不在同一平面上。

（8）人行坡道坡度可為1：3，并在坡道腳手板下增設橫桿，坡道可折線上升；人行梯架設置在尺寸為1.8×1.8m的腳手架框架內，梯子寬度為廊道寬度的1/2，梯架可在一個框架高度內折線上升。梯架拐彎處應設置腳手板及扶手。

3、支架的預壓及預拱度

（1）預壓的目的。為檢查地基承載力及支架承受梁體荷載的能力，減少和消除支架產生的非彈性變形、方木間的間隙、地基瞬時沉降等并獲取支架預壓沉降觀測值用來做設置預拱值的參考數據。

（2）加載的方法。支架的預壓方式擬用沙袋或水袋預壓。預壓時間不少于7天，在預壓前必須進行整體支架檢查和驗收，并對臨時荷載的重量進行檢驗。預壓時，根據箱梁的結構形式計算箱梁的重量，然后用沙袋（沙袋容砂體積1立方米，帶吊帶）或水袋按上部混凝土重量分布情況進行布載，加載重量按設計要求不小于恒載，擬定為恒載的1.2倍。因沙袋在下雨過程中會吸水增重，對支架穩定定造成影響，現場必須準備彩條布，下雨前及時將所有沙袋全斷面覆蓋遮雨。

（3）布點及觀測。

①加載前布設觀測點，在地基和底模上沿支點、跨徑的L/

4、L/2等截面處橫橋向腹板處各布設3個觀測點，在跨徑的L/2翼板處各布2個觀測點，觀測點的布設要上下對應，目的是既要觀測地基的沉降量（墊木上），又要觀測支架、方木的變形量（底模上），在觀測點處采用鋼釘標識或預埋鋼筋的方法，保護觀測點不擾動，以便測量預壓前后及卸載后的標高。

②加載順序按混凝土澆筑的順序進行，加載時沙袋堆放均衡平穩，不可重放或加載過于集中而損傷支架。加載時分三次進行，各次加載的重量分別為總重（梁體重量的1.2倍）的30%、30%和40%。加載完成后觀測一次，加載12小時、加載24小時、加載48小時和加載完畢各觀測一次，加上加載前觀測一次，共6次，連續兩次觀測累計沉降量不超過3mm，即為趨于穩定，沉降穩定48小時且總預壓時間不小于7天后，經監理工程師同意，即可進行卸載。卸載時先卸載完上層砂袋（卸載時要保證均勻，防止支架受過大偏壓），再卸載下層砂袋，使支架受到的壓力均勻減少。

③支架的預壓應加強穩定性觀測，確保安全，一旦發現變形量不收斂則立即采取卸載或緊急撤離等措施。

④卸載后及時進行回彈后觀測，根據觀測記錄整理出預壓沉降結果，計算支架、地基綜合非彈性變形值及支架彈性變形值，作為在支架上設置預拱的依據，通過測量調整箱梁底模高程。

⑤混凝土在澆筑過程中，加強對支架的觀測，在箱梁的不同點位懸掛標尺，用水準儀對支架沉降情況進行測量，根據測量結果決定下一步混凝土的澆筑方案和對支架安全性的評估，及時調整澆筑方案并對支架進行加固處理。

（4）數據整理分析。觀測結束對測量數據進行處理，根據總沉降值和卸載后觀測值計算彈性變形量。根據試驗所測得的數據進行分析，對本工程所設計的預應力現澆箱梁模板支架進混凝土澆筑時產生的變形進行有效的控制?？梢罁冃瘟空{整箱梁的底標高，實現混凝土澆筑完成后能達到設計所要求的梁底標高。如發現立柱下沉比較明顯，需對地基處理進行加強。

（5）預拱度的設置。預拱度設置按設計注明考慮，預應力混凝土連續箱梁除為抵消支架彈性變形而設置的預拱外，支架不另設預拱?；炷翝沧⑹┕で皯ㄟ^計算出跨中預拱度，其它各點的預拱度以此點按直線或二次拋物線進行分配。

三、結束語

滿堂支架的施工是一個非常重要的基礎性施工工藝環節，在施工過程中一定要對地基的處理，支架體系的設計和搭設，支架的壓載試驗等工序給予充分的重視，嚴格按照有關規范和要求施工，確保施工質量和施工安全。

參考文獻

[1] 林鳳飛，現澆箱梁滿堂支架的施工技術，《城市建設理論研究》2012年第5期

箱梁架設方案 〈八〉

我國橋梁建設技術水平已進入世界先進行列,在大跨度橋梁中主跨結構形式一般都選擇鋼箱梁,對于鋼箱梁重量在模型計算中采用計算重量,但實際上有時鋼箱梁重量與理論計算重量相差較大

箱梁架設方案 〈九〉

交底內容及要求:

一、 預應力鋼絞線張拉工施工安全要求

1、 必須經過專業培訓,掌握預應力張拉的安全技術知識并經考核合格后方可上崗。

2、 必須按照檢測機構檢驗,編號的配套組使用張拉機具。

3、 張拉作業區域應設置明顯警示牌,非作業人員不得進入作業區。

4、 張拉時必須服從統一指揮,嚴格按照技術交底要求讀表,油壓不得超過技術交底規定值,發現油異常等情況時,必須立即停機。

5、 高壓油泵操作人員應戴好防護用品。

6、 作業前應檢查高壓油泵與千斤頂之間連接件,連接件必須完好、緊固、確認安全后方可作業。

7、 施加荷載時,嚴禁敲擊、調整施力裝置。

二、 后長拉

1、 作業前必須在張拉端設置5厘米厚的防護木板。

2、 操作千斤頂和測量伸長值的人員應站在千斤頂側面操作,千斤頂頂力作用線方向不得有人。

3、 張拉時千斤頂行程不得超過技術交底的規定值。(千斤頂頂桿行程)

4、 兩端或分段張拉時,作業人員應明確聯絡信號,協調配合。

5、 高處張拉時,作業人員應在牢固、有防護欄的平臺上作業,上下平臺必須走安全梯或馬道。

6、 張拉完成后應及時灌漿、封錨。

7、 孔道灌漿作業,噴射插入孔道后,噴射后面的膠皮墊圈必須緊壓在孔口上,膠皮管與灰漿泵必須連接牢固。

堵灌漿孔時應站在孔的側面。

箱梁架設方案 〈十〉

一直以來,我國鐵路大跨度預應力混凝土連續梁基本采用懸灌法施工,近年各種新型掛籃的研制和應用,使得懸灌法施工大跨度預應力混凝土連續梁更加廣泛和實用,但該施工方法的工期相對較長,尤其隨著近年來我國經濟的迅猛崛起,鐵路大發展日新月異,客運專線,高速鐵路的.建設進入到一個全新的時代,在這樣一個大背景下,橋梁工程的數量急劇增加,很多情況都要求著橋梁施工的進度必須加快,縮短施工工期,從而滿足總體的需要.對于大跨度預應力混凝土連續梁采用懸灌法施工,顯然時常會影響到工程的進度,而改用分大節段現澆法施工便能很有效的解決這個問題.

箱梁架設方案 〈十一〉

本文從技術措施上首先介紹了現澆預應力混凝土連續箱梁施工工藝,包括地基處理、搭設支架、鋼筋工程、梁體預應力體系施工、支架拆除等工藝.

箱梁架設方案 〈十二〉

文章主要以山西省太佳高速公路(呂梁段)第八合同段預制梁場施工為素材,從技術管理的角度對高速公路施工預制梁場在混凝土梁(板)預制過程中的'技術管理作了論述,對預應力混凝土梁的施工工藝作了探討和分析,對預應力混凝土梁施工中出現的工程病害做出了分析和提出預防措施.

箱梁架設方案 〈十三〉

廈門市××大道××××××××橋

預應力混凝土現澆連續箱梁

支架拆除方案

廈門×××××項目部 二○一三年十月十五日

一、工程概況：

B匝道橋共設置4聯，采用［(3×30)+(30+45+30）+(3×30+25)+(25+30+25)］米,第一、三、四聯采用等截面預應力混凝土連續現澆箱梁，第二聯采用變截面預應力混凝土連續現澆箱梁。C匝道橋共設置3聯，采用［(25+31+30+2×25)+(30+45+30）+(5×30)］米,第一、三聯采用等截面預應力混凝土連續現澆箱梁，第二聯采用變截面預應力混凝土連續現澆箱梁。橋面全寬9.0m，箱梁底寬3.95m，懸臂長2.2米，等截面箱梁梁高1.8m，變截面梁底面按Y=X2/525.3125米二次拋物線變化，支點處梁高2.6米，跨中及梁端的梁高為1.8米。

二、支架的結構形式

現澆箱梁支架基本選用WDJ滿堂式碗扣支架，但后溪立交C匝道橋因現場存在排洪渠、地下管線、上跨馬路及地形高差影響等問題，第5、6、7三跨設為貝雷支架，其中第7跨橫跨馬路設跨度為2*9米的工字鋼門洞支架，在對應C匝道橋門洞支架的路段上，B匝道橋也設置了相同的跨馬路門洞支架。

碗扣式支架下部設可調底座調整橫桿各層標高，上部設可調螺桿以調整底模標高?？烧{螺桿上設縱向方木(12cm*12cm)，作為底模板的主肋，主肋上鋪橫向方木(10cm*10cm)，作為底模板的次肋。立桿步距120cm，立桿間距分60cm，90cm、120 cm三種，縱橫剪刀撐每隔4排設置一道，支架兩側立桿高于現澆箱梁頂面150cm，加兩道橫桿做為防護欄。立桿下面布設寬15cm、5cm厚的通長木墊板，貝雷支架及門洞工字鋼支架的承重結構主要由鋼筋混凝土基礎、Φ630mm鋼管支柱、雙400a工字鋼主橫梁、貝雷桁架（門洞為630工字鋼）等構件組成。結構傳力途徑為：模板－方木（或120工字鋼）－可調性木楔－貝雷片（或工字鋼）縱梁－工字鋼主橫梁－鋼管立柱－擴大基礎－地基。

模板采用1.5cm厚酚醛復膜膠合板，板肋采用10×10cm方木。第5、6、7跨貝雷梁均由5組雙排單層普通型貝雷桁架組成。門洞支架中的主縱梁由10根630工字鋼組成。每排鋼管支柱共由5根Φ630mm鋼管組成。

三、支架拆除的工藝

（一）、WDJ碗扣式滿堂支架的拆除工藝

1、支架的拆除時間

支架拆除時間，應按施工設計圖的要求，箱梁現澆混凝土強度達設計要求95%、預應力鋼絞線張拉及注漿施工完成、經過單位工程負責人、質量自檢人員和監理工程師的檢查驗證同意后，方可拆除施工支架。

2、支架的卸載

為了避免在拆架過程中產生過大的的瞬時荷載，引起不應有的混凝土裂縫，使梁體順利實現應力轉換，在支架拆除前，首先要正確進行支架的卸載，嚴格按照從跨中向支座依次循環松動頂托螺桿，當達到一定卸落量后，支架方可脫落梁體。

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先拆除支撐在翼板上的支架，保證全梁翼板處于無支撐狀態，再松動腹板的頂托螺桿，接下來松動底板的頂托螺桿，人員分成兩組，從跨中向兩端同步松動，使梁體均勻下落，分幾個循環卸完。卸落量開始宜小，一次下8mm，以后逐漸增大。在縱向應對稱均衡卸落，在橫向應同時一起卸落。

在擬定卸落程序時應注意以下事項：1）在卸落前應畫好每次卸落量的標記。2）卸載時應均勻、緩慢、對稱進行。3）多跨連續梁應同時從跨中對稱卸載。

3、支架拆除的順序

拆架程序應遵守由上而下，由跨中向兩邊，先翼板后底板，先支的后拆，后支的先拆的原則。拆架時要先拆欄桿、翼板、外伸梁支架，再拆除箱梁底板支架，從跨中對稱往兩邊拆。先拆模板、剪刀撐、斜撐、而后小橫桿、大橫桿、立桿等，拆除剪刀撐時，應先拆中間扣，再拆兩頭扣，拆完后由中間的人負責往下傳遞鋼管。并按一步一清原則依次進行，要禁止上下層同時進行拆除工作。整個拆架過程中必須有技術人員跟班指揮與檢查。

4、支架桿件的搬運落地

拆除時要統一指揮，上下呼應，動作協調，當解開與另一人有關的結扣時，應先通知對方，以防墜落。架上作業人員應作好分工和配合，傳遞桿件時應掌握重心，平穩傳遞。

所有桿件和扣件在拆除時應分離，不準在桿件上附著扣件或兩桿連著送到地面。模板、鋼管，應自外向里豎立搬運，防止物件直接從高處墜落傷人。拆除后的模板、方木及支架鋼管等物件時，嚴禁將物件直接拋下，必須將所有物件用繩索綁扎后自下而下緩慢下放至地面，或通過其他施工人員手中平穩傳遞至地面。

拆除的材料應堆放在一定的地點，分類妥善存放。

（二）、貝雷支架、工字鋼支架的拆除工藝

1、支架的拆除時間

支架拆除時間，與滿堂式支架相同，在箱梁現澆混凝土強度達設計要求95%、預應力鋼絞線張拉及注漿施工完成、經過單位工程負責人、質量自檢人員和監理工程師的檢查驗證同意后，方可拆除施工支架。

2、支架的卸載

先拆除支撐在翼板上的支架，保證整聯翼板處于無支撐狀態，當翼板支架拆除后，方可拆除箱梁底部支架上的可調性木楔，嚴格按照從跨中向支座依次卸落，使梁體順利實現應力轉換。

卸落木楔采用先松動后拆除的方法，從跨中向兩端同步松動，松動量開始宜小，以后逐漸增大，使梁體均勻下落，在縱向應對稱均衡松動，在橫向應同時松動。

拆除木楔時均勻、緩慢、對稱進行。多跨連續梁應同時從跨中對稱拆除。

3、支架的拆除方法

①拆除翼板、腹板模板：梁體張拉完成后，拆除翼板下碗扣腳手架頂部頂托后，從跨中向跨端分層拆除碗扣鋼管支架；

②拆除貝雷梁（工字鋼縱梁）與橫梁及其他構件的連接； ③采用拉鏈葫蘆將翼板、腹板、底板下的貝雷梁（工字鋼縱梁）沿主橫梁拖拉至梁體翼板外側；

④由專人指揮采用2臺25t的吊車整體吊起貝雷梁（工字鋼縱梁），吊放至地面,及時安排工人將拆下的貝雷梁打散，堆碼整齊；

⑤采用2臺25t吊車將工字鋼主橫梁垂直提升30cm后向同一側偏移鋼管支柱，然后落至地面安全位置集中堆碼；

⑥切割、拆除鋼管立柱，進行吊運及分類堆碼； ⑦破除立柱的混凝土承臺基礎，恢復原路面。

四、支架拆除前的組織與準備工作

1、拆架前，全面檢查待拆支架，根據檢查結果，擬訂作業計劃，確定拆除時間、拆除范圍、拆除工程量以及相應投入的人力、物力和機械等。

2、人員的組織工作。成立拆除作業指揮小組和由專業技術工人為骨干的拆除施工隊伍。支架拆除前主管副經理、安全專業工程師、現場安全員、技術員到達現場進行安全技術交底，對操作工人進行安全教育。直至每個操作工人對操作安全注意事項均了解清楚、安全措施到位后方可進行拆除支架施工。

3、機械設備的組織工作。拆除前應準備好數量足夠、質量完好的機械設備和各種小型工具，如吊車、手動葫蘆、鋼絲繩、吊環、麻繩、撬棍、扳手及其他專用工具。

4、施工現場的清理與準備工作。①劃分拆除作業區段，周圍設繩索圍欄、設警戒區域，張掛醒目的警戒標志。警戒區域內禁止非作業人員進入。②清理作業現場。首先察看施工現場環境，包括架空線路、腳手架、地面的設施等各類障礙物、地錨、纜風繩及被拆架體各吊點、附件、電氣裝置情況，凡能提前拆除的盡量拆除掉。將支架內遺留的材料、物件及垃圾塊清理干凈。所有清理物應安全輸送至地面，嚴禁高處拋擲。

五、支架拆除的安全技術措施

1、所有進入施工現場的人員必須配戴安全帽，正確穿戴好個人防護用品，高空臨空作業人員配置安全帶。作業人員服裝衣扣需全部扣好，應避免穿寬松肥大的服裝，嚴禁赤腳和穿拖鞋，應穿軟底鞋。高溫天氣要做好避暑工作。

2、凡患有不宜從事高空作業疾病的人一律禁止上架作業。參加高空作業的人員班前嚴禁飲酒。作業人員如有身體不適應停止作業。

3、拆除人員進入崗位以后，對被拆架體先進行檢查，有需要加固的部位，應先加固再拆除，防止架體倒塌。

4、作業人員組成若干小組，分工協作，相互呼應，動作協調，禁止單人進行拆除較重桿件等危險作業。拆除全過程中，必須專人擔任指揮和監護。拆除作業安全員必須在現場監督，操作人員必須按操作規程施工，發現違規行為或安全隱患立即停止作業，進行整改合格后方能繼續施工。

5、用于起重吊裝的設備、工具必須使用合格產品，質量可靠，吊具上要設保險裝置。

6、起重機作業時，起重臂和重物下方禁止有人停留、工作或通過。重物吊運時，禁止從人上方通過。禁止用起重機載運人員。地面上的配合人員應躲開可能落物的區域。禁止上下層同時進行拆除工作。

7、進行撬、拉、推、拋、撥等操作時，要注意正確的姿勢，站穩腳跟，防用力過猛時身體失去平衡。使用撬棒注意放穩和力的支點，防止滑脫、彈出滑脫、彈擊傷人。

8、傳遞桿件及其他材料、工具等應抓緊抓牢，并明確告知對方，以防失落，作業人員所使用的小型工具應掛繩，以防脫手墜落。作業人員應隨身配戴工具袋，便于零小器件的收用，嚴禁將物件直接拋下，必須將所有物件用繩索綁扎后自下而下緩慢下放至地面。

9、不得在支架上臨時堆放過多材料、工具，物件應放穩系牢，以防墜落傷人。已松開連接的桿件要及時拆除移走，避免發生意外墜落。拆下的零部件、桿件，應按規格分批運到地面。

10、汽車起重機作業時要嚴格遵守操作規程，與其他相關人員進行密切配合、謹慎作業。

11、設置沉降觀測點，重點為跨中、支座、1/4L等處，如有異常情況立即采取措施。

12、馬路施工時注意與交警配合，搞好交通管制、車輛導流，維護交通安全和施工安全。

13、項目部應急預案領導小組及相關組織做好準備，隨時應對各種突發事件。

箱梁架設方案 〈十四〉

20m預應力混凝土箱梁裂縫成因分析及處治

[ 提要 ] 本文根據在預制20米預應力混凝土箱梁過程中發現的問題，從混凝土物理、化學及力學等角度分析，并通過施工工藝的嚴格控制，總結查找使預應力箱梁產生裂紋、裂縫的原因，并在實際施工中得到了很好的運用，因裂紋、裂縫影響混凝土箱梁質量外觀的問題得到了很好的解決。

[關鍵詞] 預應力箱梁 物理 化學 力學 分析 裂縫 施工工藝

一．引言

在預制20米預應力混凝土箱梁的過程中，發現預應力箱梁頂板上經常出現裂紋，端隔板、跨中中橫隔板左右也有不同程度的裂縫，對箱梁外觀質量產生了一定的負面影響。

為了爭創優質工程，避免在以后的工程施工過程中出現危害較大的裂縫，我項目專門成立了預應力箱梁技術難題攻克小組，盡可能對混凝土箱梁裂縫的種類和產生的原因作較全面的分析、總結，以便從施工找出控制混凝土裂縫的可行辦法，達到防患于未然的作用。

二、裂縫成因分析與處治

混凝土在施工過程中出現裂紋、裂縫，從根本上可分為以下幾種類型：

(1)荷載裂縫：

混凝土在常規靜、動荷載及次應力下產生的裂縫稱荷載裂縫，可分為直接應力裂縫、次應力裂縫兩種。

a、直接應力裂縫是指外荷載引起的直接應力產生的裂縫。裂縫

產生的原因有：

○1設計計算階段，結構計算時不計算或部分漏算；計算模型不合理；結構受力假設與實際受力不符；荷載少算或漏算；內力與配筋計算錯誤；結構安全系數不夠。結構設計時不考慮施工的可能性；設計斷面不足；鋼筋設置偏少或布置錯誤；結構剛度不足；構造處理不當；設計圖紙交代不清等。

○2 施工階段，不加限制地堆放施工機具、材料；不了解預制結構結構受力特點，隨意翻身、起吊、運輸、安裝；不按設計圖紙施工，擅自更改結構施工順序，改變結構受力模式；不對結構做機器振動下的疲勞強度驗算等。

○3 使用階段，超出設計載荷的重型車輛過橋；受車輛、船舶的接觸、撞擊；發生大風、大雪、地震、爆炸等。

分析：箱梁裂縫的產生是不是在使用階段產生的，但受施工人員素質，責任心，及實際操作過程不規范等因素影響，不排除因次應力產生裂縫。

采取措施：進一步規范施工程序，嚴格按照施工流程進行施工，杜絕不規范施工操作，控制鋼筋安裝尺寸誤差，對施工人員進行責任，安全，素質教育。

b、次應力裂縫是指由外荷載引起的次生應力產生裂縫。裂縫產生的原因有：

○1在設計外荷載作用下，由于結構物的實際工作狀態同常規計算有出入或計算不考慮，從而在某些部位引起次應力導致結構開裂。例

如兩鉸拱橋拱腳設計時常采用布置“X”形鋼筋、同時削減該處斷面尺寸的辦法設計鉸，理論計算該處不會存在彎矩，但實際該鉸仍然能夠抗彎，以至出現裂縫而導致鋼筋銹蝕。

○2橋梁結構中經常需要鑿槽、開洞、設置牛腿等，在常規計算中難以用準確的圖式進行模擬計算，一般根據經驗設置受力鋼筋。研究表明，受力構件挖孔后，力流將產生繞射現象，在孔洞附近密集，產生巨大的應力集中。在長跨預應力連續梁中，經常在跨內根據截面內力需要截斷鋼束，設置錨頭，而在錨固斷面附近經?？梢钥吹搅芽p。因此，若處理不當，在這些結構的轉角處或構件形狀突變處、受力鋼筋截斷處容易出現裂縫。

分析：箱梁裂縫的產生是不是在使用階段產生的，施工過程中，沒有在箱梁上施加荷載，且設計采用的是較成熟的理論，故排除了次應力產生的裂縫。

（2）溫度變化引起的裂縫

混凝土具有熱脹冷縮性質，當外部環境或結構內部溫度發生變化，混凝土將發生變形，若變形遭到約束，則在結構內將產生應力，當應力超過混凝土抗拉強度時即產生溫度裂縫。溫度裂縫區別其它裂縫最主要特征是將隨溫度變化而擴張或合攏。引起溫度變化主要因素有：

○1年溫差。一年中四季溫度不斷變化，但變化相對緩慢，對橋梁結構的影響主要是導致橋梁構件的縱向位移，一般可通過伸縮縫、支座位移或設置柔性墩等構造措施相協調，只有結構的位移受到限制時

才會引起溫度裂縫。我國年溫差一般以一月和七月月平均溫度的作為變化幅度。

分析：因預應力箱梁的裂縫是在短期內，產生的局部小裂縫，故予以排除

○2日照。有一定面積的混凝土構件受太陽曝曬后，溫度明顯高于其它部位，溫度梯度呈非線形分布。由于受到自身約束作用，導致局部拉應力較大，出現裂縫。日照和下述驟然降溫是導致結構溫度裂縫的最常見原因。

分析：這里晝夜氣溫變化相對較大，受天氣及氣溫影響，中午溫度上升，故不排除使之產生裂縫的原因。

采取措施：混凝土施工后嚴格按規范進行覆蓋灑水養護，中午加覆蓋物，并增加灑水養護次數，以保持混凝土濕潤為準。

○3另外驟然降溫、水化熱、蒸汽養護或冬季施工時施工措施不當。也易使混凝土構件產生裂縫。

分析：施工過程中，沒有驟然降溫的情況發生，且混凝土最大厚度為25cm，不屬于大體積混凝土構件，沒進入冬季施工，排除其可能性。

（3）收縮引起的裂縫

在實際工程中，混凝土因收縮所引起的裂縫是最常見的。在混凝土收縮種類中，塑性收縮和縮水收縮（干縮）是發生混凝土體積變形的主要原因。

○1塑性收縮。

發生在施工過程中、混凝土澆筑后4~5小時左右，此時水泥水化反應激烈，分子鏈逐漸形成，出現泌水和水分急劇蒸發，混凝土失水收縮，同時骨料因自重下沉，因此時混凝土尚未硬化，稱為塑性收縮。塑性收縮所產生量級很大，可達1%左右。在骨料下沉過程中若受到鋼筋阻擋，便形成沿鋼筋方向的裂縫。在構件豎向變截面處箱梁腹板與頂底板交接處，因硬化前沉實不均勻將發生表面的順腹板方向裂縫。

分析及采取措施：為減小混凝土塑性收縮，施工時控制水灰比，避免過長時間的攪拌，下料控制速度，不宜太快，振搗密實，豎向變截面處宜分層澆筑。

○2縮水收縮（干縮）。

混凝土結硬以后，隨著表層水分逐步蒸發，濕度逐步降低，混凝土體積減小，稱為縮水收縮（干縮）。因混凝土表層水分損失快，內部損失慢，因此產生表面收縮大、內部收縮小的不均勻收縮，表面收縮變形受到內部混凝土的約束，致使表面混凝土承受拉力，當表面混凝土承受拉力超過其抗拉強度時，便產生收縮裂縫?；炷劣不笫湛s主要就是縮水收縮。如配筋率較大的構件（超過3%），鋼筋對混凝土收縮的約束比較明顯，混凝土表面容易出現龜裂裂紋。

混凝土收縮裂縫的特點是大部分屬表面裂縫，裂縫寬度較細，且縱橫交錯，成龜裂狀，形狀沒有任何規律。

研究表明，影響混凝土收縮裂縫的主要因素有：

a、水泥品種、標號及用量。礦渣水泥、快硬水泥、低熱水泥混

凝土收縮性較高，普通水泥、火山灰水泥、礬土水泥混凝土收縮性較低。另外水泥標號越低、單位體積用量越大、磨細度越大，則混凝土收縮越大，且發生收縮時間越長。例如，為了提高混凝土的強度，施工時經常采用強行增加水泥用量的做法，結果收縮應力明顯加大。

b、骨料品種。骨料中石英、石灰巖、白云巖、花崗巖、長石等吸水率較小、收縮性較低；而砂巖、板巖、角閃巖等吸水率較大、收縮性較高。另外骨料粒徑大收縮小，含水量大收縮越大。

c、水灰比。用水量越大，水灰比越高，混凝土收縮越大。d、外摻劑。外摻劑保水性越好，則混凝土收縮越小。e、養護方法。良好的養護可加速混凝土的水化反應，獲得較高的混凝土強度。養護時保持濕度越高、氣溫越低、養護時間越長，則混凝土收縮越小。蒸汽養護方式比自然養護方式混凝土收縮要小。

f、外界環境。大氣中濕度小、空氣干燥、溫度高、風速大，則混凝土水分蒸發快，混凝土收縮越快。

g、振搗方式及時間。機械振搗方式比手工搗固方式混凝土收縮性要小。振搗時間應根據機械性能決定，一般以5~15s/次為宜。時間太短，振搗不密實，形成混凝土強度不足或不均勻；時間太長，造成分層，粗骨料沉入底層，細骨料留在上層，強度不均勻，上層易發生收縮裂縫。

h、對于溫度和收縮引起的裂縫，增配構造鋼筋可明顯提高混凝土的抗裂性。

根據以上研究及理論進行分析：本箱梁預制采用的水泥、骨料等

均符合設計及規范要求，故排除材料引起的裂紋的影響。

采取措施：施工過程混凝土嚴格按配合比攪拌，根據機械性能控制振搗時間，防止出現因振搗時間短，振搗不密實，混凝土強度不足或不均勻的現象，防止出現因振搗時間太長，造成分層，粗骨料沉入底層，細骨料留在上層，強度不均勻，上層易發生收縮裂縫的現象。

(4)鋼筋銹蝕引起的裂縫

由于混凝土質量較差或保護層厚度不足，混凝土保護層受二氧化碳侵蝕炭化至鋼筋表面，使鋼筋周圍混凝土堿度降低，或由于氯化物介入，鋼筋周圍氯離子含量較高，均可引起鋼筋表面氧化膜破壞，鋼筋中鐵離子與侵入到混凝土中的氧氣和水分發生銹蝕反應，其銹蝕物氫氧化鐵體積比原來增長約2~4倍，從而對周圍混凝土產生膨脹應力，導致保護層混凝土開裂、剝離，沿鋼筋縱向產生裂縫，并有銹跡滲到混凝土表面。由于銹蝕，使得鋼筋有效斷面面積減小，鋼筋與混凝土握裹力削弱，結構承載力下降，并將誘發其它形式的裂縫，加劇鋼筋銹蝕，導致結構破壞。

分析研究：根據箱梁頂板出現的裂縫情況，箱梁頂板有的裂縫和頂板鋼筋走向一致，故，頂板裂縫的產生可能與頂板鋼筋有很大的關系。

采取措施：防止鋼筋銹蝕，對于銹蝕的鋼筋要嚴格按照規范要求除去，采用足夠的保護層厚度；施工時應控制混凝土的水灰比，加強振搗，保證混凝土的密實性，防止氧氣侵入。保護層亦不能太厚，否則構件有效高度減小，受力時將加大裂縫寬度。

三、施工工藝的對產生裂縫的影響

施工工藝質量是引起裂縫的一個重要原因。其成因主要包括以下幾個方面：

（1）混凝土保護層過厚，或亂踩已綁扎的上層鋼筋，使承受負彎矩的受力筋保護層加厚，導致構件的有效高度減小，形成與受力鋼筋垂直方向的裂縫。

(2)混凝土振搗不密實、不均勻，出現蜂窩、麻面、空洞，導致鋼筋銹蝕或其它荷載裂縫的起源點。

(3)混凝土澆筑過快，混凝土流動性較低，在硬化前因混凝土沉實不足，硬化后沉實過大，容易在澆筑數小時后發生裂縫，既塑性收縮裂縫。

(4)混凝土攪拌、運輸時間過長，使水分蒸發過多，引起混凝土塌落度過低，使得在混凝土體積上出現不規則的收縮裂縫。

(5)混凝土初期養護時急劇干燥，使得混凝土與大氣接觸的表面上出現不規則的收縮裂縫。

(6)增加水和水泥用量，或因其它原因加大了水灰比，導致混凝土凝結硬化時收縮量增加，使得混凝土體積上出現不規則裂縫。

(7)混凝土分層或分段澆筑時，接頭部位處理不好，易在新舊混凝土和施工縫之間出現裂縫。如混凝土分層澆筑時，后澆混凝土因停電、下雨等原因未能在前澆混凝土初凝前澆筑，引起層面之間的水平裂縫；采用分段現澆時，先澆混凝土接觸面鑿毛、清洗不好，新舊混凝土之間粘結力小，或后澆混凝土養護不到位，導致混凝土收縮而引

起裂縫。

(8)混凝土早期受凍，使構件表面出現裂紋，或局部剝落，或脫模后出現空鼓現象。

(9)施工時模板剛度不足，在澆筑混凝土時，由于側向壓力的作用使得模板變形，產生與模板變形一致的裂縫。

(10)施工時拆模過早，混凝土強度不足，使得構件在自重或施工荷載作用下產生裂縫。

(11)施工前對支架壓實不足或支架剛度不足，澆筑混凝土后支架不均勻下沉，導致混凝土出現裂縫。

(12)裝配式結構，在構件運輸、堆放時，支承墊木不在一條垂直線上，或懸臂過長，或運輸過程中劇烈顛撞；吊裝時吊點位置不當，側向剛度較小的構件，側向無可靠的加固措施等，均可能產生裂縫。

(13)鋼筋加工與安裝順序不正確，對產生的后果認識不足。(14)施工質量控制差。任意套用混凝土配合比，水、砂石、水泥材料計量不準，結果造成混凝土強度不足和其他性能（和易性、密實度）下降，導致結構開裂。

3、綜合以上各種原因，我預應力箱梁技術小組逐一排查，發現在施工過程中還存在以下問題：(1)(2)混凝土配合比，水、砂石、水泥材料計量不準?；炷撂涠瓤刂撇粶蚀_，有時根據施工經驗判斷混凝土坍落度不準確。(3)

攪拌混凝土過程中，有時混凝土坍落度過大時，加入水泥

漿重新攪拌，增大了水泥用量，導致混凝土凝結硬化時收縮量增加。(4)發現端隔板出現裂縫處鋼筋布局不太合理。

結語

在混凝土施工過程中，混凝土的裂縫是工程施工中常見的問題，關鍵是在于設計時的合理以及施工過程的嚴格控制，盡可能地避免開裂或減少裂縫的數量，減少裂縫的長度和寬度，通過對裂縫的妥善處理，控制裂縫的發展，使裂縫不至于對結構產生危害，保證結構的正常使用。預應力混凝土箱形結構產生裂縫裂紋很常見，但由于梁是橋梁結構中一個較重要的構件，因其特殊的受力結構及重要性，施工中要盡量避免或減少，以保障橋梁的正常運營。

混凝土從施工到建成進入實際使用階段，牽涉到設計、施工、監理、運營管理等各個方面。從混凝土可能出現裂縫的原因來看，可知設計疏漏、施工控制不力以及對突發事件的處理方法等，均可能使混凝土出現裂縫。因此，嚴格按照國家有關規范、技術標準進行設計、施工，是保證結構安全耐用的前提和基礎。

箱梁架設方案 〈十五〉

現澆箱梁滿堂支架設計及相關計算

中鐵十五局集團第二工程有限公司

劉少修

摘 要：本文結合碗扣式支架的特點及工程實際，對碗扣式支撐架橫、縱向方木及支架立桿進行了剛度、強度、穩定性檢算 ；對支撐架對地基承載能力的要求進行了分析驗算，提出了地基處理方案。同時，本文也為同類工程施工驗算提供了可行的計算模式。

關鍵詞：現澆箱梁 支架設計 檢算

0、工程概況及設計說明

十里排樞紐C匝道橋位于龍浦高速公路十里排樞紐C匝道上。本橋全長215.84m。分兩聯：3×25+（25+38+25+25+20），第一聯梁高1.5m，第二聯梁高為2.0m；平面分別位于圓曲線（起始樁號：CK0+610.78，終止樁號：CK0+724.4，半徑：120m，左偏）、緩和曲線（起始樁號：CK0+724.4，終止樁號：CK0+784.775，參數A：105m，左偏）和圓曲線（起始樁號：CK0+784.775，終止樁號：CK0+826.62，半徑：350m，左偏）上，縱斷面位于R=1635的豎曲線上。橋面凈寬10.5m，箱體寬6.5m。墩臺部位5m范圍內底板厚度由端部至中部厚度由40cm漸變為25cm，其余部位厚度為25cm.、腹板厚度由端部至中部厚度由70cm漸變為50cm，其余部位厚度為50cm.。

根據本橋的實際情況，結合以往的工程施工經驗，確定本橋采用碗扣式滿堂支架法進行現澆。支架的設計以第二聯箱梁的尺寸確定計算荷載、以最高凈空13m確定支架的高度。

支架設計目標為：支架結構必須有足夠的強度、剛度、穩定性；支架在承重后期彈性和塑性變形在15mm 以內；支架地基的沉降量及地基承載力應滿足施工要求；支架頂面與梁底的高差應控制在理想值范圍內，并應充分考慮拱度的預留問題。

1、滿堂支架的設計（附碗扣式滿堂支架設計示意圖）

本橋支架的高度在1m～13m之間。將15cm 厚的C25混凝土層作為支架立桿底座基礎，在砼基礎上搭設碗扣式鋼管支架。支架布置主要分三個區域進行設計：

①一般結構區底板布置，立桿按縱向間距0.9m，橫向間距0.6m和0.9m，橫桿步距1.2m進行布置；

②沿橋梁方向在端橫梁、中橫梁1.2m 范圍內（梁端及支點區、漸變段）以及橫隔板位置，立桿按縱向間距0.6m，橫向間距0.6m，橫桿步距1.2m進行布置；

③翼板寬2.0m，翼板立桿按縱向間距0.9m，橫向間距1.2m，橫桿步距1.2m進行布置。④支架兩側和腹板下沿橋梁縱向每3.6m（4.5m）設置一道橫向十字斜桿，橫向每隔四排或五排設置一道剪刀撐，間距不大于5m。支架高度通過可調托座調節，底座和頂托的絲扣旋出不超過三分之二且不大于30cm。橋梁內側設置工作平臺，外側設置施工防護網。1.1模板結構及支撐體系 模板的自重是支架計算荷載的重要組成。故，在此有必要對現澆箱梁的外（內）模板結構進行敘述。1.1.1外模結構

模板結構是否合適將直接影響梁體的外觀，外模面板均采用δ= 12mm 的竹膠板，面板尺寸1.2m×2.4m，以適應立桿布置間距，面板直接釘在橫橋向方木上，橫橋向方木采用10×10cm 方木，間距35cm（在端橫梁、中橫梁下部加密成間距20cm）；橫向方木置于縱向12×12cm方木上，縱向方木間距與立桿橫向間距一致。在釘面板時，每塊面板應從一端趕向另一端，以保證面板表面平整。腹板外膜及翼板底板分別固定在豎向和橫向10×10cm 方木上，方木間距35cm。1.1.2內模結構

預應力連續箱梁內模均采用方木作骨架支撐，竹膠板作面板。由于箱梁內凈空高度第一聯為1.0m,第二聯為1.5m，內模骨架設計盡量少占凈空，以利于箱梁底板混凝土的散料、振搗及內模的拆除。內模上、下面板骨架采用10×10cm 方木，間距0.4m。

2、支架檢算

支架檢算荷載按最大荷載截面計算。根據現澆箱梁支架布置方案，采用Ф48×3.5mm碗扣式支架搭設滿堂支架，對其剛度、強度、穩定性必須進行檢算，現以第二聯現澆箱梁（第一聯箱梁高1.5米，第二聯箱梁高2.0米）跨中標準截面處支架及中（端）橫梁處支架分別進行檢算。

Ф48×3.5mm鋼管的力學特性： 斷面積A=π(D2?d2)/4=4.89cm2 截面慣性矩I=π(D4?d4)/64=12.15cm4 回轉半徑i=sqrt(D2?d2)/4=1.578cm 截面模量W=π(D4?d4)/32D=5.078cm3 鋼材彈性模量E=2.1×105MPa 鋼材軸向容許應力[σ]=140MPa 受壓構件容許長細比[λ]=150 2.1跨中一般結構段截面處支架結構驗算 2.1.1荷載計算

①鋼筋混凝土梁單位重：N1=5.06×26/6.5=20.24 KN/m2(鋼筋混凝土梁重量按26kN/m3，現澆箱梁截面重力分布不均衡，支架主要由箱梁底板9根立桿受力，剩余翼板底6根立桿受力較小，故僅考慮對箱梁底板寬度范圍內支架進行檢算。)②模板重量：N2=25×（9.7+15）×0.012/6.5=1.14 KN/m2(竹膠板重量按25kN/m3)③方木重量：N3=8（0.12×3×7.2+0.122×9+0.12×30）/6.5=0.79 KN/m2(方木重量按8KN/m3)④支架重量：

根據現場情況以最高支架13米進行檢算

N4=33.3（9×13×2+10×6.5×2+9×10×1）/6.5=2.33 KN/m2(鋼管自重每米取33.3N)⑤人員及機器重：N5=1.5 KN/m2 ⑥傾倒混凝土時沖擊產生的水平荷載：N6=3.0 KN/m2(采用汽車泵取值3.0KN/m2)⑦振搗砼時產生的荷載：N7=2.0 KN/m2(對水平面模板為2.O KN/m2；對垂直面模板為4.0 KN/m2)荷載組合：N′=1.2(20.24+1.14+0.79+2.33)+1.4（1.5+3+2）=38.5 KN/m2（已考慮荷載分項系數）

單根模板支架立桿的最大軸向力可?。篘=38.5×0.92=31.2 KN 2.1.2立桿強度及穩定性驗算 2.1.2.1立桿強度驗算：

N/A≤[σ] N/A=31.2/4.89=63.8 Mpa≤[σ]= 140 MPa×1.2 =170 MPa（臨時結構，取1.2的允許應力增大系數）

k=[σ]/N=2.6≥1.3 結論：安全系數k≥1.3，立桿強度符合要求。2.1.2.2立桿穩定驗算：

N≤?A[σ] 長細比λ=l/i=120/1.578=76.05≤[λ]=150 查表得軸心受壓件的穩定系數?=0.651 N=32.27KN≤[N]=?A[σ]=0.651×489×170=54117.63N=54.12KN 結論：N≤[N]，立桿滿足強度及穩定性要求 2.1.3橫向方木強度和剛度驗算

支架中采用10×10cm 橫向方木，按連續梁（三等跨連續梁為計算模型）計算。2.1.3.1橫向方木強度驗算：

M=0.1ql2≤[σw]W q=38.5-1.2(1.14+0.63+2.33)=33.58 KN/m2 M=0.1ql2=0.1×33.58×0.35×0.92=952.0 N·m≤[σw]W=0.10×0.102/6×10=1666.7 N·m([σw]方木設計抗彎強度，取[σw]=10 MPa；M為方木所受彎矩，W為截面抵抗矩W=bh2/6)2.1.3.2橫向方木剛度驗算：

f=0.677ql4/100EI≤l/400 f=0.677×33.58×0.35×0.94/(100×9×103×0.10×0.103/12)=0.70mm≤l/400=0.9/400=2.3mm（E為方木彈性模量，取E=9×103）

結論：f為方木撓度，橫向方木滿足強度和剛度要求。2.1.4縱向方木強度和剛度驗算

支架中采用12×12cm縱向方木，按連續梁計算。2.1.4.1縱向方木強度驗算：

M=0.1ql≤[σw]W M=0.1ql2=0.1×33.58×0.9×0.92=2447 N·m≤[σw]W=（0.123/6×10×106）=2880 N·m([σw]方木設計抗彎強度，取[σw]=10 MPa；M為方木所受彎矩；W為截面抵抗矩W=bh2/6）2.1.4.2縱向方木剛度驗算：

f=0.677ql4/100EI≤l/400 f=0.677×33.58×0.9×0.94/(100×9×103×0.124/12)=0.86mm ≤l/400=0.9/400=2.3mm（E為方木彈性模量，取E=9×103）結論：縱向方木滿足強度和剛度要求

小結：跨中標準截面處支架結構設計滿足施工及規范要求。2.2梁端（中）橫梁截面處支架結構驗算 2.2.1荷載計算

①鋼筋混凝土梁單位重：N1=13.0×26/6.5=52 KN/m2(鋼筋混凝土梁重量按26kN/m3，由箱梁底板范圍布置12根立桿主要受力)②模板重量：N2=25×9.7×0.012/6.5=0.45 KN/m2 ③方木重量：N3=8（0.12×3×7.2+0.122×12）/6.5=0.48 KN/m2 ④支架重量： 2根據現場情況以最高13米高支架進行檢算

N4=33.3（10×7.5+12×13+10×12）/6.5=1.8 KN/m2 ⑤人員及機器重：N5=1.5 KN/m2 ⑥傾倒混凝土時沖擊產生的水平荷載：N6=2.0 KN/m2 ⑦振搗砼時產生的荷載：N7=2.0 KN/m2 前載組合：N′=1.2(52+0.45+0.48+1.8)+1.4（1.5+3+2）=74.77 KN/m2 單根模板支架立桿的軸向力：N=74.77×0.6×0.9=40.38 KN 2.2.2立桿強度及穩定性驗算 2.2.2.1立桿強度驗算：

N/A≤[σ] N/A=40.38/4.89=82.57Mpa≤[σ]= 140×1.2MPa =170 MPa k=[σ]/N=2.06≥1.3 結論：安全系數k≥1.3。立桿強度符合要求。2.2.2.2立桿穩定驗算：

N≤?A[σ] 長細比λ=l/i=120/1.578=76.05≤[λ]=150 查表得軸心受壓件的穩定系數?=0.651 N=40.38KN≤[N]=?A[σ]=0.651×424×170=54117.63N=54.12KN 結論：N≤[N]，立桿滿足強度及穩定性要求 2.2.3橫向方木強度和剛度驗算

支架中采用10×10cm 橫向方木，按連續梁（三等跨連續梁為計算模型）計算。2.2.3.1橫向方木強度驗算：

M=0.1ql≤[σw]W q=74.77-1.2(0.48+1.8)=72.03 KN/m2 M=0.1ql2=0.1×72.03×102×0.35×0.62=907.58 N·m≤[σw]W=0.10×0.102/6×10×106=1666.7 N·m([σw]方木設計抗彎強度，取[σw]=10 MPa；M為方木所受彎矩；W為截面抵抗矩W=bh2/6）2.2.3.2橫向方木剛度驗算：

f=0.677ql/100EI≤l/400 f=0.677×72.03×0.35×0.6/(100×9×10×0.10×0.10/12)=0.29mm≤

43342l/400=0.6/400=1.5mm 結論：f為方木撓度，橫向方木滿足強度和剛度要求。2.2.4縱向方木強度和剛度驗算

支架中采用12×12cm縱向方木，按連續梁（三等跨連續梁為計算模型）計算。2.2.4.1縱向方木強度驗算：

M=0.1ql≤[σw]W M=0.1ql2=0.1×72.03×0.6×0.62=1555.8 N·m≤[σw]W=（0.123/6×10×106）=2880 N·m([σw]方木設計抗彎強度，取[σw]=10 MPa；M為方木所受彎矩；W為截面抵抗矩W=bh2/6）2.2.4.2縱向方木剛度驗算：

f=0.677ql4/100EI≤l/400 f=0.677×72.03×0.6×0.64/(100×9×103×0.124/12)=0.24mm ≤l/400=0.6/400=1.5mm 結論：縱向方木滿足強度和剛度要求 2.2.5水平桿、節點扣件抗滑移分析

因水平桿件只承受自重，主要起對立桿的約束作用，上部荷載沒有通過縱向或橫向水平桿傳給立桿，作用于水平桿的力小，基本沒有變形，且水平桿一般不會導致整個腳手架的破壞，因此在進行桿件強度驗算時，無需對水平桿進行反計算?？奂氖芰υ诓豢紤]水平風荷載的作用下，只受到立桿彎曲變形產生的局部內力，其值遠小于單個節點扣件承載力8.5KN，因此也無須計算。

小結：端（中）橫梁截面處支架結構設計滿足施工及規范要求。

23、支架地基承載力檢算

按照每根立桿承受4t軸力計算，下墊縱向方木，立桿下有效承壓面積：S?0.12?0.6?0.072m;P?40000N0.072m22?555555.6Pa?555.6KPa

顯然，原地面地基不能滿足設計要求，必須對原地面進行處理。地基處理擬采用換填夯實法。在夯實整平后的地基上澆注15cm厚C25素混凝土，橫向寬度12.5m。經過處理后的基礎完全能夠滿足承載要求。地基下沉等非彈性變形在預壓以后自行消除。為了防止雨水（地表水）長期浸泡軟化支架的地基，在沿線路方向較低的一側做50*50cm砂漿排水溝。

4、支架預壓

支架搭設完畢進行堆載預壓，預壓重量為現澆箱梁梁體重量的120％，壓載實物為土袋，以消除支架非彈性變形，確保梁體質量及安全。預壓時間為一周。4.1測點布置

測點沿縱向布置于跨中、1/4跨和距墩柱支點1m處，每個測量斷面布設三個觀測點，為箱梁中心點和腹板中心點。加載前，先準確確定各測點位置，以鐵釘做標記。4.2壓載過程

預壓前，測量各測點標高。

根據混凝土重量的分配情況，以及混凝土澆注的順序，按規定分級加載至120%施工荷載。土袋堆放順序為先底板，后翼板，均要對稱進行。為防止土袋壓載時碰到陰雨天氣，土袋吸濕重量增加而引起支架失穩，故土袋全部上完后，應用蓬布覆蓋防雨。

土袋堆放完畢后，測量各點標高。每天定時觀測兩次，待連續三天的測量數據在±3mm以內，并報測量監理工程師簽認合格后，確定支架穩定后方可卸除土袋，卸除土袋前測量各點標高。卸除順序為先翼板后底板，亦對稱進行。土袋卸除完畢后，測量各點標高。4.3數據處理

測量人員對每次詳細記載的測量數據進行匯總整理、分析計算，拿科學的計算結果指導下一步施工。亦為預拱度的設置提供科學的依據。

參考文獻：

[1]《路橋施工計算手冊》,周水興 何兆益 鄒毅松，人民交通出版社，2001.5 [2]《建筑施工碗扣式腳手架安全技術規范》（JGJ 166-2008）, 中華人民共和國住房和城鄉建設部 發布，2008.11 [3]《結構力學教程（Ⅰ）》，龍馭球 包世華 匡文起 袁駟，高等教育出版社，2000.7

碗扣式滿堂支架設計示意圖

現澆連續箱梁一般結構段碗扣支架示意圖施工防護欄橫向斜桿每設置橫向縱向間距縱向方木方木水溝方木厚分層夯實地基混凝土現澆連續箱梁（端）中橫梁處碗扣支架示意圖施工防護欄橫向斜桿端（中）橫梁處設置橫向縱向間距縱向方木方木水溝方木厚分層夯實地基混凝土

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