高級精益員工作計劃(系列十五篇)

高級精益員工作計劃(系列十五篇)。

? 高級精益員工作計劃 ?

精益生產簡介

精益生產(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學院根據其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產方式的研究和總結，于1990年提出的制造模式。

目前，在眾多的生產管理的新思想、新理論中，精益生產與MRPII（制造資源計劃）的影響最為廣泛，并進行過大量的實踐。在我國，精益生產與MRPII的應用也正廣泛地展開。此時，深入開展對精益生產與MRPII管理思想內核的研究，正是在實踐中進一步有效推進工業工程的基礎。本文全面介紹精益生產。

1．精益生產的歷史背景

精益生產是起源于日本豐田汽車公司的一種生產管理方法。其核心是追求消滅包括庫存在內的一切“浪費”，并圍繞此目標發展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產經營管理體系。

1．1管理技術背景

二戰以后，日本汽車工業開始起步，但此時統治世界的生產模式是以美國福特制為代表的大量生產方式。這種生產方式以流水線形式生產大批量、少品種的產品，以規模效應帶動成本降低，并由此帶來價格上的競爭力。具體而言：

在當時，大量生產方式即代表了先進的管理思想與方法。大量的專用設備、專業化的大批量生產是降低成本、提高競爭力的主要方式。

與此同時，全面質量管理在美國等先進的工業化國家開始嘗試推廣，并開始在實踐中體現了一定的效益。生產中庫存控制的思想（以MRPII思想為主）也開始提出，但因技術原因未能走向實用化。

1．2豐田式生產方式發展的環境

當美國汽車工業處于發展的頂點時，日本的汽車制造商們是無法與其在同一生產模式下進行競爭的。豐田汽車公司從成立到1950年的十幾年間，總產量甚至不及福特公司一天的產量。與此同時，日本企業還面臨需求不足與技術落后等嚴重困難，加上戰后日本國內的資金嚴重不足，也難有大規模的資金投入以保證日本國內的汽車生產達到有競爭力的規模。此外，豐田汽車公司在參觀美國的幾大汽車廠之后還發現，在美國企業管理中，特別是人事管理中，存在著難以被日本企業接受之處。

因此，以豐田的大野耐一等人為代表的“精益生產”的創始者們，在分析大批量生產方式后，得出以下結論：－－采用大批量生產方式以大規模降低成本，仍有進一步改進的余地；

－－應考慮一種更能適應市場需求的生產組織策略。

在豐田公司開創精益生產的同時，日本獨特的文化氛圍也促進精益生產的產生。日本文化是一種典型的東方文化，強調集體與協作，這為精益生產的人力管理提供了一個全新的思維角度。符合這種追求集體與協調意識的東方文化，也符合日本獨特的人事管理制度。

因此在當時的環境下，豐田汽車公司在不可能。也不必要走大批量生產方式的道路的情況下，根據自身的特點，逐步創立了一種獨特的多品種、小批量、高質量和低消耗的生產方式。

1．3精益生產效率的體現

從50年代到70年代，豐田公司雖以獨特的生產方式取得了顯著的成就，但當時日本及整個西方經濟呈現高速增長，即使采用美國相同的大批量生產方式也能取得相當規模的生產效果。因此，這一時期豐田生產方式并沒有受到真正高度的重視，僅僅在豐田汽車公司及其配套商的部分日本企業中得以實施。

1973年的石油危機，給日本的汽車工業帶來了前所未有的機遇，同時也將整個西方經濟帶入了黑暗的緩慢成長期。市場環境發生變化后，大批量生產所具有的弱點日趨明顯，與此同時，豐田公司的業績開始上升，與其他汽車制造企業的距離越來越大，精益生產方式開始真正為世人所矚目。

1．4美國對精益生產的研究

石油危機以后，豐田生產方式在日本汽車工業企業中得到迅速普及，并體現了巨大的優越性。此時、整個日本的汽車工業生產水平已邁上了一個新臺階，并在1980年以其1100萬輛的產量全面超過美國，成為世界汽車制造第一大國。在市場競爭中遭受了慘重失敗的美國，在經歷了曲折的認識過程后，終于意識到致使市場競爭失敗的關鍵，是美

國汽車制造業的生產水平已落后于日本，而落后的關鍵又在于日本采用了全新的生產方式－－豐田生產方式。

1985年，美國麻省理工學院的Daniel Roos教授等籌資500萬美元，用了近5年的時間對90多家汽車廠進行考察，井將大批量生產方式與豐田生產方式進行對比分析，于1995年，出版了《改造世界的機器）（“The Machine that changed the World”）一書，將豐田生產方式定名為精益生產（Lean Production），并對其管理思想的特點與內涵進行了詳細的描述。

1．5世界各國對精益生產的實踐

隨著日本制造業在國際競爭中的節節勝利以及世界各國對精益生產的研究的逐步深入，精益生產方式在實踐上也逐步被諸多企業所采用。

首先在汽車行業內，幾乎所有的大型汽車制造廠商都開始吸收精益生產的思想，推行“準時化（JIT）”生產，加強企業間的協作……。尤其在部分生產方法的改進方面，有些企業推行精益生產甚至超過了日本國內的企業。隨后，在越來越多的其他行業的企業中，精益生產的生產組織方法、人員管理方法以及企業協作方法都被廣泛地吸收與推廣。近幾年，世界范圍的對企業人事管理的改革及一些企業再造的活動，很多都受到了精益生產思想的影響。

在世界范圍的精益生產的推行與實踐中，有的獲得了巨大成功，但有相當數量的企業并未獲得預想的成功，甚至帶來了相當的負效應（據有關資料統計，約1／3的企業效果不理想或有負效應）。究其原因，則非常復雜，有推行過程中的問題，有行業中生產特點問題，也有社會文化問題，不一而論。

2．精益生產的特點

精益生產作為一種從環境到管理目標都全新的管理思想，并在實踐中取得成功，并非簡單地應用了一、二種新的管理手段，而是一套與企業環境、文化以及管理方法高度融合的管理體系，因此精益生產自身就是一個自治的系統。

2．1精益生產與大批量生產方式管理思想的比較

（1）優化范圍不同

大批量生產方式源于美國，基于美國的企業之間的關系，強調市場導向，優化資源配置，每個企業以財務關系為界限，優化自身的內部管理。而相關企業，無論是供應商還是經銷商，則以對手相對待。

精益生產方式則以產品生產工序為線索，組織密切相關的供應鏈，一方面降低企業協作中的交易成本，另一方面保證穩定需求與及時供應，以整個大生產系統為優化目標。

（2）對待庫存的態度不同

大批量生產方式的庫存管理強調一種風險管理，即面對生產中不確定因素（主要包括設備與供應的不確定因素）．因此，適當的庫存是用以緩沖各個生產環節之間的矛盾、避免風險和保證生產連續進行的必要條件。這種傳統生產方式的庫存管理與優化是基于外界風險而固有的（從統計資料獲得）．它追求物流子系統的最優化。

精益生產方式則將生產中的一切庫存視為“浪費”，出發點是整個生產系統，而不是簡單地將“風險”看作外界的必然條件，并認為庫存掩蓋了生產系統中的缺陷。它一方面強調供應對生產的保證，另一方面強調對零庫存的要求，從而不斷暴露生產中基本環節的矛盾并加以改進，不斷降低庫存以消滅庫存產生的“浪費”。基于此，精益生產提出了“消滅一切浪費”的口號。

（3）業務控制觀的不同

傳統的大批量生產方式的用人制度基于雙方的“雇用”關系，業務管理中強調達到個人工作高效的分工原則，并以嚴格的業務稽核來促進與保證，同時稽核工作還防止個人工作對企業產生負效應。

精益生產源于日本，深受東方文化影響，在專業分工時強調相互協作及業務流程的精簡（包括不必要的核實工作）－－消滅業務中的“浪費”。

（4）質量觀的不同

傳統的生產方式將一定量的次品看成生產中的必然結果。這是因為，通常，在保證生產連續的基礎上，通過對檢驗成本與質量次品所造成的浪費之間的權衡，來優化質量檢測控制點。

精益生產基于組織的分權與人的協作觀點，認為讓生產者自身保證產品質量的絕對可靠是可行的，且不犧牲生產的連續性。其核心思想是，異致這種概率性的質量問題產生的原因本身并非概率性的，通過消除產生質量問題的生產環節來“消除一切次品所帶來的浪費?！?/p>

（5）對人的態度不同

大批量生產方式強調管理中的嚴格層次關系。對員工的要求在于嚴格完成上級下達的任務，人被看作附屬于崗位的“設備”。

精益生產則強調個人對生產過程的干預，盡力發揮人的能動性，同時強調協調，對員工個人的評價也是基于長期的表現。這種方法更多地將員工視為企業團體的成員，而非機器。

2．2精益生產管理方法上的特點

（1）拉動式準時化生產

－－以最終用戶的需求為生產起點。

－－強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。

－－組織生產線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞下道向上退需求的信息（看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息）。

－－生產中的節拍可由人工于預、控制，但重在保證生產中的韌流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后退工序供應的準時化）。

－－由于采用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協調則極為必要。

（2）全面質量管理

－－強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由生產中的質量管理來保證最終質量。

－－生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養每位員工的質量意識，在每一道工序進行時注意質量的檢測與控制，保證及時發現質量問題。

－－如果在生產過程中發現質量問題，根據情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現對不合格品的無效加工。

－－對于出現的質量問題，一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組，一起協作，盡快解決。

（3）團隊工作法（Teamwork）

－－每位員工在工作中不僅是執行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。

－－組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據業務的關系來劃分。

－－團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調的順利進行。－－團隊人員工作業績的評定受團隊內部的評價的影響。（這與日本獨特的人事制度關系較大）

－－團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。－－團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個。人可能屬于不同的團隊。

（4）并行工程（ConcurrentEngineering）

－－在產品的設計開發期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。

－－各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現的問題協調解決。

－－依據適當的信息系統工具，反饋與協調整個項目的進行。利用現代CIM技術，在產品的研制與開發期間，輔助項目進程的并行化。

3．精益生產的體系結構

精益生產依據較為獨特的生產組織方式，并取得了良好的效果。這不僅是因為它的某項管理手段比大批量生產方式或其他生產方式優越，而且在于它依托所處的經濟、技術和人文環境，來用了適應環境的管理體系，從而體現了巨大的優越性。

3．1精益生產體系結構圈

這樣的一個系統既存在管理方式與環境之間相互需求、相互適應的關系，也存在各個具體手段之間相互支持、相互依賴的關系。

3．2精益生產管理思想核心的分析

精益生產管理思想最終目標必然是企業利潤的最大化。但管理中的具體目標，則是通過消滅生產中的一切浪費來

實現成本的最低化。并行工程與全面質量管理的目標更偏重于對銷售的促進。同時。全面質量管理也是為了消滅生產中的浪費。對于不良品的加工只能是浪費，且掩蓋了生產中隱藏的問題，造成進一步的浪費。

相對于傳統的大批量生產方式，全面質量管理與并行工程并非精益生產所獨創，但在精益生產體系中，它們體現了更好的效益。

拉動式準時化生產則是精益生產在計劃系統方面的獨創，并具有良好的效果。其根本在于，既向生產線提供良好的柔性，符合現代生產中多品種、小批量的要求，又能充分挖掘生產中降低成本的潛力。

附圖清楚地表明，精益生產正是通過準時化生產、少人化、全面質量管理、并行工程等一系列方法來消除一切浪費，實現利潤最大化。但剔除大批量生產中間樣采用的計算機信息反饋技術、成組技術等，我們可以發現，精益生產中最具有特色的方法是，它在組織生產中對消滅物流浪費的無限追求，即對物流環境的需求和內部的分權決策。進一步分析精益生產可以發現，拉動式準時化生產及少人化之所以能夠實現，全面質量管理與并行工程之所以能夠發揮比大批量生產更大的作用，核心在于充分協作的團隊式工作方式。此外，企業外部的密切合作環境也是精益生產實現的必要且獨特的條件。

綜上所述，基于內部的團隊式工作方式，在外部企業密切合作的環境下，無限追求物流的平衡是精益生產的真正核心所在。

精益生產的新發展

精益生產的理論和方法是隨著環境的變化而不斷發展的，特別是在20世紀末，隨著研究的深入和理論的廣泛傳播，越來越多的專家學者參與進來，出現了百花齊鳴的現象，各種新理論的方法層出不窮，如大規模定制（mass customization）與精益生產的相結合、單元生產（cell production）、JIT2、5S的新發展、TPM的新發展等。很多美國大企業將精益生產方式與本公司實際相結合，創造出了適合本企業需要的管理體系，例如：1999年美國聯合技術公司（UTC）的ACE管理（獲取競爭性優勢 Achieving Competitive Excellence），精益六西格瑪管理，波音的群策群力，通用汽車1998年的競爭制造系統(GM Competitive MFG System)等。這些管理體系實質是應用精益生產的思想，并將其方法具體化，以指導公司內部各個工廠、子公司順利地推行精益生產方式。并將每一工具實施過程分解為一系列的圖表，員工只需要按照圖表的要求一步步實施下去就可，并且每一工具對應有一套標準以評價實施情況，也可用于母公司對子公司的評估。在此階段，精益思想跨出了它的誕生地——制造業，作為一種普遍的管理哲理在各個行業傳播和應用，先后出成功地在建筑設計和施工中應用，在服務行業、民航和運輸業、醫療保健領域、通信和郵政管理以及軟件開發和編程等方面應用，使精益生產系統更加完善。

單元生產方式（cell production）于20世紀末首先誕生于電子產品裝配業,是指由一個或者少數幾個作業人員承擔和完成生產單元內所有工序的生產方式，也有學者將其稱為“細胞生產方式”，因為它就像人體中的細胞一樣，在細胞內部包含了新陳代謝的所有要素，是組成生命的最小單位。單元生產方式以手工作業為主,不使用傳送帶移動生產對象,根據需要也使用一些簡單的機械和自動化工具，工序劃分較粗，一個人或幾個人完成所有的工序。由于用于細胞生產方式的作業臺的布局,往往成Ｕ字型,很像個體戶的售貨攤兒,所以在日本也被稱之為“貨攤兒生產方式”(日語叫“屋臺方式”)。細胞生產方式可具體分為1人生產方式、分割方式和巡回方式3種形式。

單元生產繼承了流水線的一切優點，同時能夠適應小批量、多品種的苛刻要求，它徹底取消了傳送帶，而傳統精益生產方式并沒有完全杜絕傳送帶，被譽為“看不見的傳送帶”。日本工業界在中國制造的強大壓力下試圖“戰勝中國制造”，并將“單元生產”所體現出的生產一線持續改進能力作為競爭五張王牌之一。配合與單元生產相結合的計劃控制方法和效率提升技術，單元生產正在縮短交貨期與降低生產成本方面發揮越來越大的作用。例如1998年，松下冷機公司、佳能公司、奧林巴斯公司等處于日本制造業核心地位的大公司不約而同地廢除了冗長的傳送帶，將員工編為小組，在一個個的小布局中組裝產品。在這種生產系統下，產品的價值不斷流動。其中，松下取得的成果包括：供貨周期縮短了70%、人員削減了40%、生產線縮短了65%。日本松下通信工業公司靜岡廠實行了單元生產方式后大大節約了空間，裝配車間的1／3因此空閑下來。另外，單元生產方式是一種彈性生產方式，它能根據需要任意改變流水線，有時一個人就是一個單元，有時五個人組成一個單元。如果要調整產量，僅僅增減單元工作組的數量就行了。如今很多日本知名企業，如索尼、佳能、ＮＥＣ、卡西歐、三洋、松下、日立、三菱、東芝、富士、歐姆龍等開始淘汰沿用了幾十年的流水生產線,積極采用單元生產方式。

精益六西格瑪是將六西格瑪管理法與精益生產方式二者的結合得到的一種管理方法，即Lean Sigma，它能夠通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質量、加快流程速度和改善資本投入，使股東價值實現最大化。六西格瑪是過程或產品業績的一個統計量，是業績改進趨于完美的—個目標，是能實現持續領先、追求幾乎完美和世界級業績的一個質量管理系統。六西格瑪管理法是一種從全面質量管理方法（TQM）演變而來的一個高度有效的企業流程設計、改善和優化技術，并提供了一系列同等地適用于設計、生產和服務的新產品開發工具。六西格瑪管理法的重點是將所有的工作作為一種流程，采用量化的方法分析流程中影響質量的因素，找出最關鍵的因素加以改進從而達到更高的客戶滿意度。因此，精益和6西格瑪要相互融合，一方面可以克服了精益不能使用統計的方法來管理流程的缺點；另一方面克服了6西格瑪無法顯著地提高流程速度或者減少資本投入的缺點。精益六西格瑪就是要讓你兼顧品質與速度，在執行六西格瑪計劃前先去除干擾速度的人事及其所造成的浪費，把產品和服務做得又快又好。應用精益六西格瑪首先解決對客戶造成影響的外部質量問題，或者防止這些問題擴大；而內部的質量、成本、庫存、提前期問題則可以從它們引起的時間延誤上看出端倪。下一步就是找出是哪一個工作點或流程造成了最大的時間延誤，以便利用精益和6西格瑪的工具來解決問題，減少的延誤時間，精益工具和6西格瑪工具可以相互融合精益生產的實施

一、傳統生產方式的弊病

傳統生產方式存在種種弊病。例如從訂貨到交貨需要較長的時間，所以需要進行預測，但通常的生產需求的預測精度低；于是生產計劃經常面臨進度管理和計劃變更的尷尬，實施很困難；即便實施也是混亂和低效率的。

與傳統生產方式相比，精益生產在生產上保證了靈活性：在滿足顧客的需求和保持生產線流動的同時，做到了產成品庫存和在制品庫存最低；在質量管理上貫徹六個西格瑪的質量管理原則，不是依靠事后的檢查，而是從產品的設計開始就把質量問題考慮進去，確保每一個產品只能嚴格地按照唯一正確的方式生產和安裝；在庫存管理上，通過減少無效的過度生產而節約成本；在員工激勵上，賦予員工極大的自主權，并且人事組織結構趨于扁平化，消除了上級與下級之間相互溝通的隔閡。所有這一切都體現了降低成本、提高產品競爭力的要求。

既然精益生產能夠大幅度地提高企業運作指標，那么如何在企業中實施精益生產方式呢？下面闡述精益生產的實施步驟：

二、精益生產的實施步驟

精益生產的研究者總結出精益生產實施成功的五個步驟：

(1)從樣板線（model line）開始

(2)畫出價值流程圖（value stream mapping）

(3)開展價值流程圖指導下的持續改進研討會

(4)營造支持精益生產的企業文化

(5)推廣到整個公司

下面就結合上面的五個步驟，闡述如何實施對傳統生產方式的改造。

（一）選擇要改進的關鍵流程

精益生產方式不是一蹴而就的，它強調持續的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。

（二）畫出價值流程圖

價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在價值流程圖中，方框代表各生產工藝，三角框代表各個工藝之間的在制品庫存，各種圖標表示不同的物流和信息流，連接信息系統和生產工藝之間的折線表示信息系統正在為該生產工藝進行排序等等。

在繪制完目前狀態的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續的流程，各種類型的拉動系統，均衡生產以及縮短工裝更換時間，生產周期被細分為增值時間和非增值時間。

（三）開展持續改進研討會

精益遠景圖必須付諸實施，否則規劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設立評審節點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統中。

在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。

持續改進生產流程的方法主要有以下幾種：

(1)消除質量檢測環節和返工現象

如果產品質量從產品的設計方案開始，一直到整個產品從流水線上制造出來，其中每一個環節的質量都能做到百分百的保證，那么質量檢測和返工的現象自然而然就成了多余之舉。因此，必須把“出錯保護”（Poka－Yoke）的思想貫穿到整個生產過程，也就是說，從產品的設計開始，質量問題就已經考慮進去，保證每一種產品只能嚴格地按照正確的方式加工和安裝，從而避免生產流程中可能發生的錯誤。

消除返工現象主要是要減少廢品產生。嚴密注視產生廢品的各種現象（比如設備、工作人員、物料和操作方法等），找出根源，然后徹底解決。

(2)消除零件不必要的移動

生產布局不合理是造成零件往返搬動的根源。在按工藝專業化形式組織的車間里，零件往往需要在幾個車間中搬來搬去，使得生產線路長，生產周期長，并且占用很多在制品庫存，導致生產成本很高。通過改變這種不合理的布局，把生產產品所要求的設備按照加工順序安排，并且做到盡可能的緊湊，這樣有利于縮短運輸路線，消除零件不必要的搬動及不合理的物料挪動，節約生產時間。

(3)消滅庫存

在精益企業里，庫存被認為是最大的浪費，因為庫存會掩蓋許多生產中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的資金，所以把庫存當作解生產和銷售之急的做法猶如飲鴆止渴。

減少庫存的有力措施是變“批量生產、排隊供應”為“單件生產流程”（one－piece－flow）。在單件生產流程中，基本上只有一個生產件在各道工序之間流動，整個生產過程隨單件生產流程的進行而永遠保持流動。

理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在制品庫存。當然實際上是不可能的，在某些情況下，考慮到相鄰兩道工序的交接時間，還必須保留一定數量的在制品庫存。精益生產中消滅庫存的理念和方法與準時生產JIT的理念和方法類似，請參見上一章的相關內容。

(4)合理安排生產計劃

從生產管理的角度上講，平衡的生產計劃最能發揮生產系統的效能，要合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。

在不間斷的連續生產流程里，還必須平衡生產單元內每一道工序，要求完成每一項操作花費大致相同的時間，使每項操作或一組操作與生產線的單件產品生產時間（Tact time）相匹配。單件產品生產時間是滿足用戶需求所需的生產時間，也可以認為是滿足市場的節拍或韻律。在嚴格的按照Tact time組織生產的情況下，產成品的庫存會降低到最低限度。

(5)減少生產準備時間

減少生產準備時間一般的做法是，認真細致地做好開機前的一切準備活動，消除生產過程可能發生的各種隱患。它包括：

①列舉生產準備程序的每一項要素或步驟；

②辨別哪些因素是內在的（需要停機才能處理）；哪些是外在的因素（在生產過程中就能處理）

③盡可能變內在因素為外在因素；

④利用工業工程方法來改進技術，精簡所有影響生產準備的內在的、外在的因素，使效率提高。

(6)消除停機時間

消除停機時間對維持連續生產意義重大，因為連續生產流程中，兩道工序之間少有庫存，若機器一旦發生故障，整個生產線就會癱瘓。消除停機時間最有力的措施是全面生產維修（Total Productive Maintenance，TPM），包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。

①例行維修：操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養。

②預測性維修：利用測量分析技術預測潛在的故障，保證生產設備不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在于未

雨綢繆，防患于未然。

③預防性維修：為每一臺機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養，適時更換零部件，保證機器不發生意外故障。全面生產維修的目標是無停機時間。要達到此目標，必須致力于消除產生故障的根源，而不是僅僅處理好日常維修任務。

④立即維修：當有故障發生時，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時處理。

(7)提高勞動利用率

提高勞動利用率包括兩個方面，一是提高直接勞動利用率，二是提高間接勞動利用率。

提高直接勞動利用率的關鍵在于對操作工進行交叉培訓，使一人能夠負責多臺機器的操作，使生產線上的操作工可以適應生產線上的任何工種。交叉培訓賦予了工人極大的靈活性，便于協調處理生產過程中的異常問題。

提高直接勞動利用率的另一種方法是在生產設備上安裝自動檢測的裝置。生產過程自始至終處在自動檢測裝置嚴密監視下，一旦檢測到生產過程中有任何異常情況發生，便發出警報或自動停機。這些自動檢測的裝置一定程度上取代了質量檢測工人的活動，排除了產生質量問題的原因，返工現象也大大減少，勞動利用率自然提高。

間接勞動利用率主要是消除間接勞動。從產品價值鏈的觀點來看，庫存、檢驗、返工等環節所消耗的人力和物力并不能增加產品的價值，因而這些勞動通常被認為是間接勞動，若消除了產品價值鏈中不能增值的間接活動，那么由這些間接活動引發的間接成本便會顯著降低，勞動利用率也相應得以提高。有利于提高直接勞動利用率的措施同樣也能提高間接勞動率。

（四）營造企業文化

雖然在車間現場發生的顯著改進，能引發隨后一系列企業文化變革，但是如果想當然地認為由于車間平面布置和生產操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現實的。

其實文化的變革要比生產現場的改進難上十倍，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產方式的改善和企業文化的演變結合起來。公司副總裁級的管理層持之以恒地到生產現場聆聽基層的聲音，并對正在進行之中的改進活動加以鼓勵，這無疑是很必要的。

傳統企業向精益化生產方向轉變，不是單純地采用相應的“看板”工具、及先進的生產管理技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發生改變。精益化生產之所以產生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業文化有相當大的不同。

（五）推廣到整個公司

精益生產利用各種工業工程技術來消除浪費，著眼于整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個公司，使操作工序縮短，推動式生產系統被以顧客為導向的拉動式生產系統所替代。

總而言之，精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同時也最大限度的降低庫存。由傳統企業向精益企業的轉變不能一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現意想不到的問題，讓那些熱衷于傳統生產方式而對精益生產持懷疑態度的人，能舉出這樣或那樣的理由來反駁。但是，那些堅定不移走精益之路的企業，大多數在6個月內，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產帶來的好處。

? 高級精益員工作計劃 ?

引言：

隨著游戲市場的不斷擴大和發展，游戲策劃工作也變得越來越重要。高級游戲策劃是一個富有挑戰性和創造性的職位，需要具備深厚的游戲行業知識和獨特的創意思維。本文將詳細介紹高級游戲策劃工作計劃。

一、市場調研：

在進行任何游戲策劃工作之前，市場調研是必不可少的環節。高級游戲策劃需要了解當前市場上的熱門游戲和最新的游戲趨勢。通過市場調研，可以了解玩家的需求和喜好，從而更好地制定游戲策劃方案。

二、游戲概念設計：

在市場調研的基礎上，高級游戲策劃需要進行游戲概念設計。這一階段是整個游戲策劃過程中最為關鍵的一步。在游戲概念設計中，策劃人員需要確定游戲的核心玩法、游戲背景故事、游戲世界設定等。這些元素將為后續的游戲制作提供指導和支持。

三、游戲機制設計：

游戲機制是游戲策劃中的重要組成部分，它決定了玩家在游戲中的操作方式和游戲體驗。高級游戲策劃需要設計游戲的各種系統，包括技能系統、經濟系統、獎勵系統等。游戲機制的設計需要考慮游戲的平衡性、可玩性和趣味性。

四、關卡設計：

關卡設計是游戲策劃中非常關鍵的一環。高級游戲策劃需要設計游戲中的各個關卡，包括地圖設計、敵人設置、道具布置等。這些關卡將直接影響玩家在游戲中的進展和挑戰感。

五、用戶反饋與優化：

在游戲制作完畢后，高級游戲策劃需要進行用戶反饋與優化工作。通過與玩家的互動和反饋，可以了解游戲的問題和不足之處。策劃人員需要及時對游戲進行優化和更新，以提高游戲的品質和用戶體驗。

六、團隊協作與管理：

高級游戲策劃需要與團隊成員進行緊密的協作和合作。作為團隊的領導者，策劃人員需要分配任務、管理進度，并及時解決團隊成員的問題和困難。高效的團隊協作是游戲策劃成功的關鍵。

結語：

高級游戲策劃工作計劃的核心是創造一款優秀的游戲，滿足玩家的需求并提供出色的游戲體驗。通過市場調研、游戲概念設計、游戲機制設計、關卡設計、用戶反饋與優化以及團隊協作與管理等一系列工作，高級游戲策劃可以帶領團隊成功地開發出一款受歡迎的游戲作品。這需要策劃人員具備深厚的游戲行業知識和豐富的經驗，并具備創新和領導能力。高級游戲策劃的工作計劃是一個精心組織和執行的過程，但是當游戲發行成功并獲得玩家的喜愛時，所有的努力都將是值得的。

? 高級精益員工作計劃 ?

除一切不增值的崗位。精簡是它的核心，精簡產品開發設計、生產、管理中一切不產生附加值的工作，旨在以最優品質、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應。
???
精益生產方式的優越性及其意義
???????? 與大量生產方式相比，日本所采用的精益生產方式的優越性主要表現在以下幾個方面：
? 1.所需人力資源--無論是在產品開發、生產系統，還是工廠的其他部門，與大量生產方式下的工廠相比，最低能減至1/2；
? 2 新產品開發周期—最低可減至l／2或2/3；
? 3 生產過程的在制品庫存—最低可減至大量生產方式下一般水平的1／10；
? 4 工廠占用空間—最低可減至采用大量生產方式下的1/2；
? 5 成品庫存—最低可減至大量生產方式下平均庫存水平的1/4；
? 6 產品質量—可大幅度；
??????? 精益生產方式是徹底地追求生產的合理性、高效性，能夠靈活地生產適應各種需求的高質量產品的生產技術和管理技術，其基本原理和諸多方法，對制造業具有積極的意義。精益生產的核心，即關于生產計劃和控制以及庫存管理的基本思想，對豐富和發展現代生產管理理論也具有重要的作用。

精益生產管理方法上的特點
（1）拉動式(pull)準時化生產(JIT)
－－以最終用戶的需求為生產起點。
－－強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。
－－組織生產運作是依*看板（Kanban）進行。即由看板傳遞工序間需求信息（看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息）。
－－生產中的節拍可由人工干預、控制，保證生產中的物流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后工序供應的準時化）。
－－由于采用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協調則極為必要。
（2）全面質量管理
－－強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由過程質量管理來保???? 證最終質量。
－－生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養每位員工的質量意識，保證及時發現質量問題。
－－如果在生產過程中發現質量問題，根據情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現對不合格品的無效加工。
－－對于出現的質量問題，一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組，一起協作，盡快解決。
（3）團隊工作法（Teamwork）
－－每位員工在工作中不僅是執行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。
－－組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據業務的關系來劃分。
－－團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調順利進行。
－－團隊人員工作業績的評定受團隊內部的評價的影響。
－－團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。
－－團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。
（4）并行工程（Concurrent Engineering）
－－在產品的設計開發期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。
－－各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但 什么是精益生產及精益生產管理方法的特點

可以定期或隨時反饋信息并對出現的問題協調解決
－－依據適當的信息系統工具，反饋與協調整個項目的進行。利用現代CIM技術，在產品的研制與開發期間，輔助項目進程的并行化。
精益生產與大批量生產方式管理思想的比較

??????? 精益生產作為一種從環境到管理目標都是全新的管理思想，并在實踐中取得成功，并非簡單地應用了一二種新的管理手段，而是一套與企業環境、文化以及管理方法高度融合的管理體系，因此精益生產自身就是一個自治的系統。
（1）優化范圍不同
??????? 大批量生產方式源于美國，是基于美國的企業間關系，強調市場導向，優化資源配置，每個企業以財務關系為界限，優化自身的內部管理。而相關企業，無論是供應商還是經銷商，則以對手相對待。
精益生產方式則以產品生產工序為線索，組織密切相關的供應鏈，一方面降低企業協作中的交易成本，另一方面保證穩定需求與及時供應，以整個大生產系統為優化目標。
（2）對待庫存的態度不同
???????? 大批量生產方式的庫存管理強調“庫存是必要的惡物”。精益生產方式的庫存管理強調“庫存是萬惡之源”。精益生產方式將生產中的一切庫存視為“浪費”，同時認為庫存掩蓋了生產系統中的缺陷與問題。它一方面強調供應對生產的保證，另一方面強調對零庫存的要求，從而不斷暴露生產中基本環節的矛盾并加以改進，不斷降低庫存以消滅庫存產生的“浪費”?；诖?，精益生產提出了“消滅一切浪費”的口號。追求零浪費的目標。
（3）業務控制觀不同
???????? 傳統的大批量生產方式的用人制度基于雙方的“雇用”關系，業務管理中強調達到個人工作高效的分工原則，并以嚴格的業務稽核來促進與保證，同時稽核工作還防止個人工作對企業產生的負效應。精益生產源于日本，深受東方文化影響，在專業分工時強調相互協作及業務流程的精簡（包括不必要的核實工作）——消滅業務中的“浪費”。
（4）質量觀不同
??????? 傳統的生產方式將一定量的次品看成生產中的必然結果。精益生產基于組織的分權與人的協作觀點，認為讓生產者自身保證產品質量的絕對可*是可行的，且不犧牲生產的連續性。其核心思想是，導致這種概率性的質量問題產生的原因本身并非概率性的，通過消除產生質量問題的生產環節來“消除一切次品所帶來的浪費”，追求零不良
（5）對人的態度不同
???????? 大批量生產方式強調管理中的嚴格層次關系。對員工的要求在于嚴格完成上級下達的任務，人被看作附屬于崗位的“設備”。精益生產則強調個人對生產過程的干預，盡力發揮人的能動性，同時強調協調，對員工個人的評價也是基于長期的表現。這種方法更多地將員工視為企業團體的成員，而非機器。充分發揮基層的主觀能動性。

六個主要方面和要求分別是：
1.實施精益生產的基礎---通過5S活動來提升現場管理水平。
2.準時化生產—JIT生產系統?
???在顧客需要的時候，按顧客需要的量，提供需要的產品。由一系列工具來使企業實現準時化生產，主要工具有：
??平衡生產周期--單件產品生產時間Takt Time==Cycle Time
?? 持續改進KAIZEN（Continuous Improvement）
?? 一個流生產—One Piece Flow
?? 單元生產Cell Production--U型布置
?? 價值流分析VA/VE
?? 方法研究IE
?? 拉動生產與看板PULL & KANBAN
?? 可視化管理
?? 減少生產周期—LEADTIME減少
?? 全面生產維護（TPM）
?? 快速換模（SMED）
3.6σ質量管理原則，要貫徹與產品開發和生產全過程。主要包括：
操作者的質量責任
?? 操作者主動停線的工作概念
?? 防錯系統技術
?? 標準作業SO & 作業標準OS
?? 先進先出控制FIFO
?? 根本原因的找出（5個為什么）5WHY
4.發揮勞動力的主觀能動性強調“發揮團隊的主觀能動性是精益企業的基本運行方式?！币膭顖F隊精神，推倒企業各部門之間的墻壁。
5.目視管理。不僅是管理者，而且要讓所有員工對公司的狀況一目了然。信息充分溝通，最好的辦法是把所有的過程都擺在桌面上，可視化而不是暗箱操作。
6.不斷追求完美。企業管理理念和員工的思想非常關鍵，縱然永遠達不到理想的完美，也要不斷前進，即使浪費是微不足道的，進步是點點滴滴的！
精益生產支柱與終極目標
“零浪費”為精益生產終極目標，具體表現在PICQMDS七個方面，目標細述為：
(1)“零”轉產工時浪費(Products?多品種混流生產)
??? 將加工工序的品種切換與裝配線的轉產時間浪費降為“零”或接近為“零”。
(2)“零”庫存(Inventory?消減庫存)
??? 將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫存，變市場預估生產為接單同步生產，將產品庫存降為零。
(3)“零”浪費(Cost?全面成本控制)
??? 消除多余制造、搬運、等待的浪費，實現零浪費。
(4)“零”不良(Quality?高品質)
???? 不良不是在檢查位檢出，而應該在產生的源頭消除它，追求零不良。
(5)“零”故障(Maintenance?提高運轉率)
???? 消除機械設備的故障停機，實現零故障。
(6).“零”停滯(Delivery?快速反應、短交期)
???? 最大限度地壓縮前置時間(Lead time)。為此要消除中間停滯，實現“零”停滯。
(7).“零”災害(Safety?安全第一)
?????人、工廠、產品全面安全預防檢查，實行SF巡查制度。
精益生產與工業工程（IE）
??????? 精益生產是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式。而IE則是為完成精益生產方式的工程基礎，IE又是精益生產的重要組成部分。工業工程IE(Industrial Engineering)是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統進行設計、改善的一門學科。日本企業在推行精益生產時，運用基礎IE中大量的作業研究、動作研究、時間分析技術，使精益生產始終站在科學的基礎上，因此生機勃勃、卓有成效。日本企業在運用IE方面有極大的創造，使得精益生產不僅帶來了生產組織方式的質變，而且帶來了產品開發、質量控制、內外協作管理、與用戶關系等一連串帶根本性的企業組織體制、管理體制方面的重大變化和企業經營價值觀的重大改變，其中最受影響的還包括日本企業的企業文化。豐田汽車公司生產調查部部長中山清孝認為，豐田生產方式（JIT）就是IE在企業中的應用。日本從美國引進IE，經過半個世紀發展，形成富有日本特色的IE，即把IE與管理實踐緊密結合，強調現場管理優化。我國企業在實施推進精益生產的過程中，應該結合現場IE，從基礎IE的普及推廣入手，進而實現拉動式準時化生產。

? 高級精益員工作計劃 ?

精益管理要求企業的各項活動都必須運用“精益思維” (Lean Thinking)?！熬嫠季S”的核心就是以最小資源投入，包括人力、設備、資金、材料、時間和空間， 創造出盡可能多的價值，為顧客提供新產品和及時的服務。

精益管理的目標可以概括為：企業在為顧客提供滿意的產品與服務的同時，把浪費降到最低程度。企業生產活動中的浪費現象很多，常見的有：錯誤――提供有缺陷的產品或不滿意的服務；積壓――因無需求造成的積壓和多余的庫存；過度加工――實際上不需要的加工和程序；多余搬運――不必要的物品移動；等候――因生產活動的上游不能按時交貨或提供服務而等候；多余的運動――人員在工作中不必要的動作；提供顧客并不需要的服務和產品。努力消除這些浪費現象是精益管理的最重要的內容。

1．產品價值結構的涵義。

產品價值結構即產品價值的組成、比例及其價值流程，即某種產品所提供的各種利益、支出及其比例關系以及價值的實現過程。產品價值結構就是要確定企業的某一種產品具體提供給顧客那些具體的利益，每種利益的數量；還要確定顧客購買產品的各種支出，各種支出的數量；各種利益、支出之間是一種什么樣的聯系；各種利益和支出是按照什么樣的流程來實現產品價值的。如對一般顧客，家樂福超市免費提供盛物塑料袋，麥德龍的盛物塑料袋卻要收費。這表明家樂福向一般顧客提供盛物塑料袋這一利益，麥德龍不向一般顧客提供該種利益。其原因是兩商家的目標群體不一樣，家樂福主要面對一般顧客，而麥德龍主要面對團體顧客。

2．產品價值結構由顧客確定。

在當前信息經濟社會的背景下，由于高素質的人才、低成本的信息，先進的技術、成熟的管理模式、顧客的強勢購買力等等外部環境因素，企業已具有了經濟的滿足顧客多樣

化需求的社會條件。企業競爭的焦點是如何利用工業社會的規模優勢和信息社會的信息低成本優勢，來滿足顧客個性化的需求。這時候，產品的價值結構就由顧客來確定了。當然，在目前的社會經濟條件下，企業由于經濟性的約束，大部分情況是企業提供一個價值組成清單，在清單的范圍內，由顧客確定產品價值結構。精益管理的出發點是產品價值結構，價值結構只能由最終顧客來確定，而價值結構也只有由具有特定價格、能在特定時間內滿足顧客需求的特定產品(商品或服務，而經常是既是商品又是服務的產品)來表達時才有意義。

變“成批移動”為“單件流動”

1、成批移動與單件流動的概念。

成批移動就是在制品成批的在各工作地加工，并按工藝流程成批的經過各工作地移動。成批移動源于成批生產，成批生產是周期性的成批的輪番生產幾種產品。在成批生產條件下，生產具有重復性，產品品種較少，每種產品的產量較多，形成多品種周期性的輪番生產的特點。

單件流動就是在制品一件一件的按照工藝流程經過各工作地進行加工、并連續移動，即按照工作流程將作業場地、設備(作業臺)合理配置，一般劃分為幾個工作段，產品在每個工作段生產時，零件一個一個地經過各種工作地進行加工、移動，不是一批一批地加工、移動，每個工序最多只有一個在制品或成品。在每個工作段中從生產開始到完成之前，沒有在制品放置場地及入箱包裝的作業。作業人員隨著在制品走，從作業區的第一個工序到最后一個工序都是該作業人員操作。

2．將“成批移動”變為“單件流動”。

事實上如果產品按從原材料到成品的過程連續來生產的話，即單件流動，工作能更好、更有效地完成。在單件流動中，因為在每個工段中各工序銜接在一起，前工序做完一個在制品，就可立即“流”到下一工序繼續加工，所以工序間幾乎沒有搬運距離，也沒有在制品，因此在制品數量可以大幅度降低，生產空間也跟著減少了。不良品一旦發生，就可立即發現，而且很容易地確認出是由哪一臺機器、哪一個作業者做出來的。這有助于消除不良品。更重要的是生產周期大幅度縮短，更能滿足市場多變的需求。由于不必為每臺設備單獨設置人口存放處和出口存放處，場地也節省了許多。

1．推動式生產與拉動式生產。

推動式生產就是計劃部門根據市場需求，按產品構成清單對所需的零部件規格和數量進行計算，得出每種零部件的需要量和各生產階段的生產前置時間(Leadtime)，確定每個零部件的投入產出計劃，按計劃發出生產和訂貨的指令。

在推動式生產中，每一生產車間都按計劃生產零部件，將實際完成情況反饋到生產計劃部門，并將加工完的零部件送到下一道工序或下游生產車間，無視下一道工序和下游生產車間當時是否需要。在此方式中物流和信息流基本上是分離的。整個過程相當于從前(前工序)向后(后工序)推動，故這種方式被稱為推動式(Push)方法。

拉動一詞最簡單的意思是，在下游顧客(或工序)提出要求之前，上游企業(或工序)不能進行產品生產或提供服務。拉動式生產就是從市場需求出發，由市場需求信息決定產品組裝，再由產品組裝拉動零部件加工。每道工序、每個車間都按照當時的需要向前一道工序、上游車間提出需求，發出工作指令；上游工序、車間完全按這些指令進行生產。物流和信息流是結合在一起的。整個過程相當于從后(后工序)向前(前工序)拉動，故這種方式被稱為拉動式(Pul1)方法。

2．生產由顧客需求拉動。

采用拉動式系統可以真正實現按需生產。如果每道工序都按下道工序的要求，在適當的時間，按需要的品種與數量生產，就不會發生不需要的零部件生產出來的情況。一旦有了在顧客需要的時候就能設計、安排生產和制造出顧客真正需要的產品的能力，就意味著企業可以拋開銷售預測，直接按顧客的實際要求生產。這就是說，企業可以讓顧客按需求拉動產品生產，而不是把顧客常常不想要的產品硬推給顧客。當顧客知道他們可以及時得到他們所要的東西時，而且，當生產者停止定期的減價銷售活動，不再把已經生產出來卻沒人要的產品推銷出去時，顧客的需求就變得穩定得多了。

精益管理必須超出單個企業的范疇，去查看生產一個特定產品所必須的全部產業活動。這些活動包括從概念構思經過細節設計到實際可用的產品，從開始銷售經過接收訂單、計劃生產到送貨，以及從遠方生產的原材料到將產品交到顧客手中的全部活動。形成精益企業確實需要用新的方法去思考企業與企業間的關系，需要一些簡單原則來規范企業間的行為，以及沿產業價值鏈的所有環節的改善。

1、產業價值鏈的概念。

產業價值鏈是產業中從原材料到銷售的圍繞某種(或某類)產品的所有企業所形成的增值鏈，即從原材料的供應開始，經過價值鏈中不同企業的制造加工、組裝、分銷等過程直到最終用戶的一條價值鏈。物料在價值鏈上因加工、包裝、運輸等過程而增加其價值，給相關企業都帶來收益。

2．消除產業價值鏈中的muda。

在分析每個產品(或產品系列)的產業價值鏈時通常會暴露出大量的、錯綜復雜的

mu―da。產業價值鏈中的muda和企業中的muda一樣，可以分為兩類：(1)有很多活動雖然不創造價值，但是在現有技術與生產條件下是不可避免的，如為保證質量，焊接處要檢驗；乘飛機從青島到敦煌要到西安轉機的額外旅途(為一型muda)。(2)還有很多不創造價值而且可以立即去掉的步驟(二型muda)。實際上產業價值鏈的muda是非常多的，常見的有以下幾種：

(1)庫存的muda。由于上游和下游企業之間沒有形成信息的共享，以及生產計劃的相對獨立，導致上游企業的產品不能夠及時的銷售出去，造成庫存的muda。

(2)過量加工余量的muda。如釋讀4．5普拉特一惠特尼公司的產業價值鏈，由于信息的封閉導致上游企業給下游企業提供的物料留有太大的加工余量，從而產生材料及加工量的浪費。

(3)價值鏈中的“成批”模式造成的過早、過量生產，以及由此帶來的庫存等muda

。具體請參閱釋讀3．6可樂的產業價值鏈。

(4)流通中的muda。由于企業之間沒有形成良好的組合，造成流通環節的效率不高所帶的流通muda。要實現精益管理，就要遵循消除產業價值鏈的muda這一原則。 對于制造型企業而言，在以下方面已經有無數的實踐證明是取得成效的：庫存大幅降低，生產周期減短，質量穩定提高，各種資源（能源、空間、材料、人力）等的使用效率提高，各種浪費減少、生產成本下降，企業利潤增加。同時，員工士氣、企業文化、領導力、生產技術都在實施中得到提升，最終增強了企業的競爭力。

對于服務型企業而言，提升企業內部流程效率，做到對顧客需求的快速反應，可以縮短從顧客需求產生到實現的過程時間，大大提高了顧客滿意度，從而穩定和不斷擴展市場占有率。 精益管理的案例分析

精益管理的思想應用到工程項目施工當中，由于精益思想的杜絕muda的核心思想決定了其任務是消除一切消耗了資源、占用了時間而沒有創造價值的活動。無論是精益生產方式，精益管理，精益質量控制，應用到工程項目施工當中都可以理解為是對施工成本的一種降低和控制。針對工程項目施工階段的特點，精益管理可以應用施工成本控制以及質量控制方面。而在施工成本的控制方面則主要體現在對人、材、機費用的控制上。

人工費用是從事建筑安裝工程施工的生產工人開支的各項費用，在工程的直接費用當中占有相當的比例，搞好對人工費用的控制對降低工程項目成本有很大作用。應用精益管理的思想對人工費用的控制，針對管理人員和施工人員都有著不同的方面，對于施工人員著重提高施工人員的素質，進而提高勞動生產率實現高效生產，以實現工程項目成本的降低。

材料是施工中的重要組成，材料的費用約占工程直接費用的70%，由此看來對于材料費用作好控制對提高施工企業的經濟效益有著相當重要的作用。對于材料方面的控制，從庫存和用量上可以采用精益管理的思想進行控制。

對于材料消耗使用的控制，項目施工過程中消耗的材料面廣量大、種類多，而且有許多品種的材料難以精確計算，有些品種的材料的計量方法不同而產生較大的差異，因而材料在數量控制上的漏洞也比較大，根據精益管理“零浪費”的思想，對于材料的領用，應當嚴格按照計劃單據上的數量領用，盡力減少工料運輸在過程中的消耗，并且堅持余料回收，降低消耗水平，降低堆放、倉儲的消耗。

機械費用上的控制，首先根據需要，科學、合理地選用機械，充分利用現有機械設備，內部合理調度，力求提高主要機械的利用率，充分挖掘機械的效能，要合理化地安排施工段落，提高現場機械的利用率。許多施工機械，采用租賃的方式使用，租賃費用較高，因此在租賃施工機械之前應當做好施工計劃，對于租賃機械的使用要注重效率，更高效率的使用，應當及時安排好機械所要施工的對象，減少租賃機械的等待時間。在機械的使用過程當中應當采取全面的維護的方式，減少機械施工當中的損失，通過全面的維護及時排除機械的小故障，防止故障累積造成更大的損失。通過全面維護的方式延長機械的使用壽命進而降低工程項目施工的成本。

質量控制，精益管理的思想當中，強調的是事前控制，預防不合格品的發生，施工項目的最終產品就是建筑本身，在精益管理思想下的質量控制也是對成本控制的.一中很好的手段，精益管理思想下的工程項目施工質量控制不應該僅僅是施工質量是否合格，還更應當注重與前后工序的協調，本道施工完畢是否能夠給下道工序提供方便施工的條件，下道工序是否能夠直接在本工序完畢的基礎上直接施工，是否需要對已經施工完畢的部分進行修整。

工程施工是一個多工種協調的工作，如果協調不好，會因為施工質量問題造成成本的增加。以常見的建筑衛生間漏水為例，土建施工澆筑樓板，未給管道的通過埋設套管或埋設位置不準確，當時看來未造成損失。安裝管道時安裝工人給樓板砸個大洞，管道通過后，隨意用砂漿填補了事，造成了漏水的隱患。砸洞和填補已經提高了成本，然而，由于有隱患，土建工人需要再將安裝工人填補的砂漿鑿掉，用防水砂漿重補。由于操作不便，往往需要再三修補，既提高了成本，又影響了工程質量。諸如此類的事例很多。以精益管理的思想來看，這在第一到工序的時候就出現了問題，應當及時停止施工，在完善了工程內容后才能繼續施工。

要利用精益管理解決倉儲中心作業浪費的問題，從而實現準時、快速的工作狀態，達到信息化的管理水平；擬定如下優化目標。

以客戶需求為中心?？蛻粜枨笫巧a的驅動力，是價值流的出發點。價值的流動要靠下游客戶來拉動，而不是依靠上游生產的推動。當客戶沒有發出需求指令時，上游的任何部分均不提供服務；而當客戶需求指令發出后，上游則應快速提供服務。

信息傳遞優化前 優化后 部分處于閑置狀態，倉具損壞率偏高 充分發揮作用，倉具損壞率低 缺少途徑，傳遞失真，不及時 系統全面掌握，傳遞準確，及時

準時。電子化的信息流保證了信息流動的迅速、準確無誤；還可以有效地減少冗余信息，減少作業環節，消除操作延遲。貨品在流通中能夠順暢，有節奏的流動是倉儲中心管

理的目標。而保證貨品的順暢流動最關鍵的是準時。倉儲作業的準時是與快速同樣重要的方面，也是保證貨品在流動中的各個環節以最低成本完成的必要條件，同時也是滿足客戶要求的重要方面之一。

準確。準確的信息傳遞，準確的庫存，準確的客戶需求LEAN精益管理預測，準確的送貨數量……準確是保證倉儲作業精益化的重要條件之一。

快速。競爭優勢的體現，包括對客戶需求反映速度和貨品流通速度。前者取決于倉儲系統的功能和流程。當客戶提出需求時，系統應能對客戶的需求進行快速識別、分類，并制訂出與客戶要求相適應的作業方案。后者包括：作業節點最少，流通路徑最短，倉儲時間最合理，并能達到系統的快速要求。

降低成本、提高效率。倉儲中心通過合理配置基本資源，以需定產，充分合理地運用優勢和實力；通過電子化的信息流，進行快速反應、準時化生產，從而消除諸如設施設備空耗、人員冗余、操作延遲和資源等浪費，保證倉儲管理的低成本。

系統集成。倉儲系統是由資源、信息流和能夠實現“精益”的決策規則組成的系統。精益倉儲系統建立的基礎是對資源進行最佳配置；資源配置的范圍包括：設施設備共享、信息共享、利益共享……只有這樣才能最充分地體現優勢和實力，合理運用這些資源，消除浪費，提供滿足客戶要求的優質服務。

信息化。倉儲管理是一個復雜的系統項目，涉及大量繁雜的信息。電子化的信息便于傳遞、存貯和統計。此外，傳統的倉儲作業已不適應全球化、知識化的物流業內競爭，必須實現信息的電子化，不斷改進傳統業務項目，尋找傳統物流產業與新經濟的結合點，提供增值物流服務。

優化倉儲作業管理就是要消除倉儲作業過程中出現的種種浪費，安排工作計劃，實施工作任務，查找工作弊端，改正工作缺點，進而實現持續改進。其優化思路如圖1所示。

根據上文的思路，可查找到浪費的所在。下一步工作就是如何實施具體優化了。

具體優化的實現就是建立資源分配系統，將作業流程指令化、操作數據存儲化、信息

所示。

當貨物A入庫時，系統發出指令保管員2動作；與此同時，將其具體的動作情況記錄到數據庫當中。一旦出現錯誤，將通過數據庫查找到保管員2，追究其責任。這樣可提高保管員的注意力，降低出錯率。當貨物B入庫時，保管員1開始動作，具體操作模式與保管員2相似，同樣將操作信息保存到數據庫當中，可提高工作效率，避免貨等人的情況。此外，系統記錄了保管員的工作質量和數量，可以適當實行獎勵機制，提高員工積極性。

根據上面所述的優化方法，設計具體流程如圖3所示。

根據上表的數據可知，利用精益管理優化倉儲中心作業具有明顯的效果，不僅提高了出/入庫效率，消除了不必要的資源浪費，更極大地提高了倉庫保管員的工作積極性，創造了無形的價值，并且提高了管理的信息化水平。

? 高級精益員工作計劃 ?

精益管理培訓年度計劃是一項旨在提升組織效率和質量的關鍵計劃。通過培訓，員工可以學習和實踐精益管理原則，并應用到日常工作中。本文將詳細介紹精益管理培訓年度計劃的內容和重點。

培訓計劃將包括一系列基礎課程，旨在介紹精益管理的原則和核心概念。這將包括價值流映射、5S方法、持續改進和價值流優化等。通過這些課程，參與者將學習如何識別和消除浪費，并通過流程改進來提高工作效率。

在基礎課程之后，高級課程將提供更深入的知識和技能。這將包括精益項目管理、精益供應鏈管理和精益領導力等。這些課程將幫助參與者了解如何在組織中實施和推動精益文化，以及如何領導和管理精益項目。

除了課堂培訓，還將組織實踐活動和案例研究。實踐活動將為參與者提供一個真實的環境，在這個環境中他們可以應用所學的技能和知識。這些活動將模擬真實的工作場景，參與者將扮演不同的角色，解決實際問題，提出改進措施。

案例研究將引導參與者學習和分析真實的案例。通過分析這些案例，參與者將了解精益管理原則的應用和效果，并思考如何在自己的組織中應用這些原則。

除了培訓課程和實踐活動，還將舉辦定期的討論會和分享會。在這些活動中，參與者可以交流他們在實踐中遇到的挑戰和解決方案。通過分享不同的經驗和觀點，參與者可以相互學習和啟發，使他們的精益管理能力不斷提升。

還將邀請精益管理領域的專家進行講座和演講。這些專家將分享他們在實踐中的經驗和見解，以及他們在推動精益管理方面的成功故事。這將為參與者提供一個機會，與業界領先者進行交流和學習。

將組織一次精益管理實踐考核。參與者將在真實的工作環境中應用他們所學的技能和知識，并根據一系列標準進行評估。這將有助于檢驗參與者是否真正掌握了精益管理的概念和方法，并在實際工作中獲得了實際效果。

精益管理培訓年度計劃將提供一系列全面的培訓內容和活動，旨在幫助參與者有效地應用精益管理原則和方法。通過這個計劃，組織將能夠提高效率和質量，實現持續改進，并在競爭激烈的市場中脫穎而出。

? 高級精益員工作計劃 ?

? 高級精益員工作計劃 ?

以質量求生存，以改革求發展。

作業標準記得牢，駕輕就熟除煩惱。

你思考，我動腦，改善問題難不倒。

采用規范管理，提高產品質量。

人人有專職，工作有程序，檢查有標準，做好留證據。

現場管理好，產品質量高。

產品質量無缺陷，顧客服務無抱怨。

善戰者，求之于勢，不責于人，故能擇人優勢。

質量提高一點點，工作少很多風險。

處處講質量，貫徹生產線。

精益求精，有條不紊，以誠相待。

做無差錯能手，向零缺陷邁進。

作業標準記得牢，架輕就熟除煩惱。

無嚴師，沒高徒，不嚴格把關，難出優質產品。

正常的加以保持，異常的予以糾正。

質量贏得市場，誠信鑄就品牌。

抓好產品質量，必須從我做起。

人人有改善的能力，事事有改善的余地。

用事實和數據說話，用品質來證明市場。

堅持以質取勝，提高競爭實力。

成功者找方法，失敗者找籍口。

質量上，成本降，占領市場有希望。

質量好上好，教育不可少。

精益求精，鑄造產品質量。

得到顧客的滿意和喜歡，就是好品質。

各自做好本職工作，就生產出好產品。

提倡巧干不甘落后苦干，鼓勵做好不是做了。

小問題、要重視，老毛病、要根治。

? 高級精益員工作計劃 ?

精益生產又稱精良生產，其中“精”表示精良、精確、精美;“益”表示利益、效益等等。精益生產就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。

它們在做了大量的調查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產方式(JIT)是最適用于現代制造企業的一種生產組織管理方式，稱之為精益生產，以針對美國大量生產方式過干臃腫的弊病。精益生產綜合了大量生產與單件生產方式的優點，力求在大量生產中實現多品種和高質量產品的低成本生產。 豐田生產方式又稱精細生產方式，或精益生產方式。

精益生產的定義

精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好的結果。